搜索
精益化设备管理全面规范化生产维护设备能源室精益变革从心开始前言精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)卡车公司在2010年将系统推进“精益变革”和“精益管理”做为卡车公司长远发展、超常发展的重要战略布局，全公司启动了一场划时代意义的企业管理思路“大变革”。设备动力厂担负着保障卡车公司能源供应的重任，确保能源供给安全、高效是设备动力厂的工作目标。设备动力厂推进“精益变革”和“精益管理”从企业特点和实际出发，确定了在设备动力厂导入并推行以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体员工参与为基础的全面规范化生产维护体制的设备动力厂精益之路。目录TPM管理思想1TnPM管理2TnPM的推进方法3TnPM企业管理的基石42010年设备动力厂生产经营工作汇报精益变革从心开始精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间制造周期X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)七种浪费1.不良品浪费4.搬运浪费6.动作浪费2.过量生产浪费3.过分加工浪费5.库存浪费7.不平衡浪费精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)什么是精益生产-五个原则？LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)TPM管理思想1、TPM及其产生背景（1）定义国际TPM协会的定义：全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改进。角色：全体员工策略：积极参与对象：生产设备整体效率目标：持续改进精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)（2）基本特点全员生产维护(TPM)，起源于美国，为日本所量化并成为一种管理理念、企业文化和管理方法。其原意是“全员参与的生产维修”，它是将设备作为企业生产的核心，以减少生产准备时间、停机时间和废品率并通过提高设备的生产能力，追求最大限度地提高设备综合效率（OEE)。TPM的基本特点是：思想基础：强调设备是广义的制造型企业的生产及创造价值的基础，把设备的综合效率的提高作为管理目标。手段：分解生产中的各种损失及设备的运行状态，保证准时制生产。实现基础：强调全体成员参与，即从企业最高领导到第一线工人都参与设备管理。实现方法：自主维修、班组活动、现场改进、管理提高。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)（3）TPM产生的背景历史背景：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)准时生产JIT（JustInTime）技术的出现：基本思想：“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统，实现将必要的物料（零配件）以必要的数量在必要的时间送到生产线。生产流程化：各工序的同步化生产；生产均衡化：各工序均衡地使用物料及零部件；资源配置的合理化：在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位，实现降低成本的目标。准时制生产作为一种生产组织技术，成为现代企业精益生产的核心。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)丰田公司的探索和试验：丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了著名的丰田生产方式：即以TPM为基础挖掘设备潜力，以精益生产为目标进行生产经营的控制。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，到二十世纪八十年代，日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程的整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。在设备管理方面，实行的是全员参与生产维护的方法。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)制造产品的过程中有两种技术，其一是生产技术，再一个是制造技术。简而言之，生产技术就是制作某种物品的技术，一般经常用到的“技术”，可以认为就是“生产技术”。与此相对，制造技术就是充分利用现在拥有的设备、人员、材料、零部件的技术。如果把生产技术看作固有技术，那么制造技术就是管理技术，所以丰田方式指的是制造技术。——大野耐一精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)（4）TPM的产生及相关基础1970年，日本前设备管理协会（中岛清一等人），基于美国生产维修体制，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，正式提出TPM管理体系。TPM的思想和方法基础：美国生产维修体制：系统化、综合生产维修体制；丰田公司成功经验，特别是全员参与生产维护的经验；中国的“鞍钢宪法”：两参一改三结合，强调要实行民主管理，发挥劳动者主观能动性和创造性精神，实行干部参加劳动，工人参加管理，改革不合理的规章制度，工人群众、领导干部和技术员三结合；重点抓设备使用、清扫、点检、润滑、调整紧固等工作。准时制生产：满足准时制生产对设备的要求。目前，TPM在国内有本末倒置的趋势，主要均源于一些管理咨询商的商业化操作。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)鞍钢宪法1960年3月，毛泽东在中共中央批转《鞍山市委关于工业战线上的技术革新和技术革命运动开展情况的报告》的批示中，以苏联经济为鉴戒，对我国的社会上义企业的管理工作作了科学的总结，强调要实行民主管理，实行干部参加劳动，工人参加管理，改革不合理的规章制度，工人群众、领导干部和技术员三结合，即“两参一改三结合”的制度。当时，毛泽东把“两参一改三结合”的管理制度称之为“鞍钢宪法”核心内容是“干部参加劳动，工人参加管；改革不合理的规章制度；管理者和工人在生产实践和技术革命中相结合。”对毛泽东这一批示的鞍钢宪法，后来被美国麻省理工学院一个叫罗伯特。托马斯的管理学教授评价说：毛的主义是“全面质量管理”和“团队合作”理论的精髓。而到了七十年代，日本的丰田管理方式，日本的全面的质量管理和团队精神实际上就是毛泽东所倡导充分发挥劳动者个人主观能动性、创造性的的鞍钢宪法精神。日本丰田的管理方式之所以能受到西方资本主义企业的推崇，其价值就在于打破了斯密在“国富论”中阐述的企业传统的分工理论及福特主义对分工理论的运用。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)2、TPM的基本概念和原则(1）全员生产维修（TPM）的管理原则日本工程师学会(JIPE)确定的TPM的基本原则：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展班组的自主活动来推进生产维修。思想的转变：过去：我使用，你维修；我设计，你使用现在：“要我对设备负责”、“我们都对我们的设备负责”。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)（2）全效率、全系统和全员参与全员生产维修与一般的生产维修相比，主要突出一个“全”字，即全效率、全系统和全员参与。全效率：满足准时制生产对设备运行极限效率的要求。后专指设备设备综合效率（OEE）及寿命周期费用评价。全系统：指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。全员参与：即企业人人为提高设备的时间开动率、性能开动率和合格品率做贡献。从开发设计－生产操作－设备维护与维修的所有岗位，均要为实现生产制造的极限效率而进行协调一致的工作。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)TPMAndon及MES保养确实缩短准备时间闲置、空转损失产量损失准备损失停机损失速度损失残次品损失丰田生产方式=彻底排除浪费多制程明确流程无不良品现场改进零库存自动化运用，防止停机小批量对准备时间要求Just-in-Time可视化管理生产标准化及多样化标准作业生产周期作业顺序标准化自动控制尽量保持设备处于可用状态（可利用率）从作业改善至设备改善设备效率化六大损失排除二大支柱丰田方法精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)为什么在中国企业实施TPM会更困难?和日韩企业比较，我们的文化与传统不同；企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；一方面：我国企业员工普遍存在以下缺点：1）做事随意，没有规矩！2）有了规矩，弄虚作假，不守规矩！3）遵守规矩，却总是做不到位！二方面：在中国企业推进最难的是：1）全员参与2）自主性（维护、改善）。精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)企业有要求，但做不到位!精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)执行——不到位要求——粗精益变革从心开始TPM管理思想精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)中国推进TPM（自主维护）如此困难？3213、制度是否支持？2、员工愿意不愿意？1、员工了解吗？激励培训自我否定和超越精益变革从心开始TnPM管理精益设备管理－全面规范化生产维护（TnPM)什么是TnPM？全面规范化生产维护TnPM（TotalNormalizedProductiveMaintenance），是由广州大学李葆文教授于1998年提出，它是以设备综合效率和完全有效生产率为目