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XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品监视和测量控制程序第1页共5页1.0目的对产品特性进行测量和监控以验证产品满足要求。2.0范围生产所用原材料、生产的半成品和成品进行测量和监控。3.0职责3.1质检科负责对产品的测量和检查的归口管理。3.2生产车间负责对生产过程自检、关键、特殊过程的监控和有关控制文件的管理。3.3质检科负责采购产品的符合性。3.4凡取得上岗资格的检验员，均有权对合格产品放行对不合格品进行判定。4.0定义4.1.检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。4.2.试验：对产品一种或多种性能进行功能试验，它是检验方法之一。4.3.全尺寸检验和功能试验：对显示在设计记录中所有尺寸和性能要求的完整检验。5.0输入项目小组过程策划结果设计技术科控制计划、作业指导书6.0流程OKNGOKOKNGOK责任部门相关质量记录←控制计划←检验规程项目小组质检科9交付1先期策划3标识、领用仓库/车间业务课2进货检验车间/质检科车间/质检科→进货及外协件检验记录→标识→巡回检验记录6标识、转序8成品入库质检科仓库仓库→完成检验记录4首检5过程检验NGNG7最终检验不合格品控制程序→（首/末）件检验记录车间XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品监视和测量控制程序第3页共5页7.0说明7.1根据产品质量先期策划的结果的质量计划（如控制计划、检验规程等）进行产品监视和测量，计数数据接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。7.2进货检验7.2.1进货物资到货后移至待检区。检验员接到生产供应科开具的委托单后，按《原材料、外购外协件进货检验规范》对进货物资进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进货及外协件检验记录单》，并在《供方供货记录》中予以登记，同时，向生产供应科开具《进货及外协件入库检验单》。7.2.2紧急放行A）紧急放行必须经质检科负责人批准。B）质检科进货检验员将经批准的紧急放行收货单交仓库，在紧急放行物资上挂上的“紧急放行”标牌，并建立记录。C）仓库在发送这些物资时作相应记录，并通知相应车间和质检科成品检验员。D）车间使用这些物资时，也应作记录。记录内容包括：紧急放行物资的名称、型号、批号及所装成品的名称、型号、生产日期。并在所装成品的外包装箱上挂上的“成品含紧急放行物资”标牌，车间要妥善将这批成品与合格成品隔离存放。在紧急放行的物资检验完成前，质检科成品检验员不得对这批成品开出合格的成品入库检验报告单，同时仓库不得将这批成品发给客户。E）只有当紧急放行的物资检验合格，质检科进货检验员将作出合格判定的收货单交仓库，并收回紧急放行收货单后，生产供应科才可将这批成品的外包装箱上的醒目标记“成品含紧急放行物资”去掉，然后质检科成品检验员才能对这批成品开出合格的成品入库检验报告单。F）当紧急放行的物资，最后被检验为不合格时，则必须将所有用这些紧急放行的物资生产的成品追回，封存，并用合格的物资进行更换。7.3检验记录和检验状态标识7.3.1原材料或产品检验结束后，检验员应作出“合格”或“不合格”结论，在入库检验报告单上签名。7.3.2检验员把作出判定后的收货单交仓库，如原材料或产品检验和试验合格，则仓库把货物运至仓库合格品区域。仓库保管员清点数量后，在收货单上注明数量并签名。7.3.3如原材料或产品检验和试验不合格执行不合格控制程序，由质检科检验员在该批货物上贴上不合格标记。同时，检验员必须填写供应商问题/解决报告，并将报告递交综合科。质检科保留一份不合格品的收货单和供应商问题/解决报告。7.4首件检验7.4.1操作工进行生产准备验证，记录生产点检表，并进行首件检验。a)检验员按检验规程在该工序上取出首件进行检验，并将实测值记录在《（首/XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品监视和测量控制程序第4页共5页b)末）件检验记录》上。c)采用末件比较的方法，如测量结果都符合检验规程上的要求，则由检验员在《（首/末）件检验记录》上签字批准，则可投入生产。d)当测量结果不符合检验规程上的要求时，可重新调整和抽样，直至合格。7.4.2对于一般工序，完成生产点检表合格后即可投入生产。7.5过程检验7.5.1设计技术科编制《控制计划》，按《控制计划》的要求将所有检验和试验的方法、频次、项目在检验规程上加以说明，并及时发放至车间。7.5.2检验员按检验规程或控制计划的规定进行检验和试验，所有检测都应形成记录，并由检测人员签名。7.5.3在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证前，不得将产品放行。如因生产急需来不及验证而放行时，应对该产品作出明确标识，并作好记录，以便一旦发生问题可及时追回。7.5.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。7.6检验状态用标识卡进行标识，合格的流入下道工序。7.7最终检验7.7.1生产完成后，检验员计划和检验规程的要求进行成品检验。7.7.2质检科产品审核人员取一定数量的产品进行产品审核，具体方法见《内部审核管理程序》。7.7.3成品的周期试验规定：质检科按控制计划的频次及对企业的各种成品进行全尺寸检验和功能试验，如果不能按图纸上的所有尺寸进行全尺寸检验时，需提请顾客同意，以顾客同意的图纸上签名或盖顾客技术部门的公章为准，进行全尺寸检验。7.8检验合格的产品贴上合格证包装后入库。7.9产品搬运、贮存、交付执行《产品防护控制程序》。8.0输出部门内容质检科进货检验结果、产品审核结果、全尺寸检验和功能试验结果质检科过程检验结果、最终检验结果、XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品监视和测量控制程序第5页共5页9.0监控项目监控方法责任部门1进货PPM目标监控质检科2产品生产不合格率目标监控质检科10.0支持性文件QP08-05不合格品控制程序11.0质量记录格式号记录名称保存部门保存期限FM0804-01进货及外协件检验记录单质检科3年FM0804-02进货及外协件入库检验单质检科3年FM0804-03进货及外协件送检委托单质检科3年FM0804-04（首/末）件检验记录质检科3年FM0804-05装配产品追溯卡质检科3年FM0804-06注塑过程巡回检验记录单质检科3年FM0804-07冲压过程巡回检验记录单质检科3年FM0804-08注塑产品追溯卡质检科3年FM0804-09冲压产品追溯卡质检科3年FM0804-10注塑生产点检表生产车间3年FM0804-11冲压生产点检表生产车间3年FM0804-12装配过程巡回检验记录单质检科3年FM0804-13盒式熔断器首件性能测试记录质检科3年FM0804-14片式熔断器首件性能测试记录质检科3年FM0804-15注塑完成产品检验记录单质检科3年FM0804-16冲压完成产品检验记录单质检科3年FM0804-17产品出厂检验报告清单质检科3年FM0804-18紧急放行申请表质检科3年FM0804-19装配完成产品检验记录单质检科3年FM0804-20全尺寸检验表质检科3年FM0804-21塑料原材料烘料日记录表塑料车间3年FM0804-22塑料原材料配色日记录表塑料车间3年