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1.0目的•对不合格品进行控制，以保证不合格品不投产、不转序、不出厂，对不合格品进行原因分析。2.0适用范围•2.1凡本公司所采购之材料及制造出来之半成品、成品及委外品所发生之不良。•2.2自接收物料至最终检验之各阶段﹙含质量、HSF测试要求管制﹚，发生判定不合格之原物料、半成品及成品皆属之。3.0定义:•3.1不合格品：凡不符合品质规格之材料或成品、半成品皆称之为不合格品。•3.2HSF不合格的定义：原料/半成品/成品缺少第三方测试报告以及本公司测试结果、报告超出有效期、测试结果超过管控标识，未按要求进行环保标识。•3.3MRB﹙MaterialReviewBoard﹚：物料审查委员会；决定不合格品之处理方式，由各相关单位组成。•3.4不合格批：超出允收标准，不符规格之产品。•3.5重工：由原制程对不合格产品重新加工使之符合需求规格。•3.6修理：增加制程针对不合格品予以修复，使之符合需求规格。•3.7挑选：对不合格批加以挑选，以区别等级及状态。•3.8报废：无法作挑选处理及进行重工或修复之不良品，即报废处理之。4.0权责•4.1MRB﹙物料审查委员会﹚：负责不合格品处理之审核，以决定不合格品之挑选、返修、重工、退回供应商或予以裁定报废或特采。•4.2不合格品发现/发生部门：负责对不合格品做适当的识别、隔离及通知。•4.3品保：负责产品检验判定及标示区隔，通知相关单位处置。•4.4资材：负责对久存成品、半成品及材料依仓库管理办法办理评估作业。•4.5采购:负责知会供应商处理不合格品及跟崔异常报告回复.•4.6业务：负责对因客户需求ECR改版而无法重工利用之不合格品，依程序办理报废。•4.7生管:不合格品须重工时，生管相关人员依判定结果开出生产重工单执行重工作业。•4.8报废品判定：经业务、工程、制造、品保、采购/资材主管会签并判定。•4.9报废品核准：须经经理,总经理核准权限审查、核准。5.0作业流程图5.1不合格品管制作业流程图：（此流程同样适用于HSF不合格处理流程）待验批下一制程或包装入库保存作业YesNoMRB审查MRB审查决议与执行矫正与预防措施评估与实行效果追踪再发防止结案审查检验管制工站不合格品标示、区隔与异常通知NoYes仓库负责单位品保/制造/仓库品保业务/工程/资材/制造/品保总经办品保品保5.2HSF不合格品处理流程图：从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料★报告品保部经理/总经理★与客户进行联络并报告★处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查库存品的处理原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品/成品直接报废不合格对策处理确认会议◇库存品处理的确认◇防止再次发生的确认◇向其它部门或工序的水平推广模向展开、标准化对策实施批量产品的进货、出货发生异常品保/仓库/制造负责单位品保品保/资料/制造/供应商/业务品保/仓库/制造品保/制造5.3重工作业流程图（此流程不适用于HSF不合格处理流程）挑选重工作业重工作业申请批退/报废作业流程包装入库保存作业不良状况所费工时记录不合格批产生MRB审查可否重工检验业务：客诉、MRB退货品→退货单生管：委外半成品、成品进料制造生产检验判退采购：采购品生管开出生产重工单标示区隔重工需求单NGNGOKOK5.4维修品作业流程图：嫌疑不良状态标示嫌疑不良品隔离投入制程维修报废制程检验嫌疑不良品确认维修品确认OKNGNGOKNGOK5.5特采作业流程图：特采标示编案归档登录管制总经理或委制客户审决挑选/重工/退回报废作业流程批退处理各部门会签特采申请不合格批产生特采案件决裁MRB审查可否特采？NGNGOKOK5.6报废品作业流程图：不合格批产生报废作业申请登录归档各部门会签、判定挑选重工作业流程报废品处置MRB审查可否挑选？报废作业核决NGNGOKOK报废申请单6.0作业程序•6.1发生下列事项时，视为品质异常：•6.1.1品保单位检验中发现与「蓝图」、「SOP」、「采购单」、「包规」、「BOM」、「检验规范」及「内部订单明细」规格要求不符，影响产品外观及功能。•6.1.2进料检验及最终出货检验结果超出AQL允收范围时。•6.1.3制程检验：根据产品料号之不同，在专检前抽样电气不良率及外观不良率超过公司目标时，并持续二小时无改善时视为异常。•6.1.4库存材料：因库存时间较长，放置不当，产生变异时。•6.1.5内审或管理评审发现质量系统内未按相关程序、规范、管理方法进行作业等不符合事项。•6.1.6客诉退货：客户抱怨及判退货品时。•6.1.7客户满意度分析：当产品与服务不能使客户满意时。•6.1.8仪器量规在点检或校验时，发现失效。•6.1.9各阶段发生HSF不合格的异常：﹙供应商端异常、进料检验异常、制程异常、出货成品测试异常、客户市场端反馈之异常…﹚缺少第三方测试报告、报告超出有效期、测试结果超过本公司的管控标识，未按要求进行环保标识。6.2异常的处理•6.2.1发生不合格品时，依进料检验管制程序/制程检验管制程序/成品检验管制程序/仓储管理程序/客户服务沟通作业程序对不合格品做适当的识别、区分与隔离，并依各作业程序规定之时机，执行〈MRB单〉、〈纠正及预防措施管制程序〉处理，发出「纠正及预防措施单」，知会相关单位，以追查原因，采取应急对策及执行纠正与预防作业。•6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.•6.2.3能够确定部件及副材料的履历、用途或所在，确保已出货的不合格品能够顺利被召回:•6.2.3.1不合格品召回的评审和处置•1）产品召回时机：•当公司存在不合格产品及影响批次产品已经不在公司控制下时（如已经交付）必须启动召回流程，包括但不限于如下情形都可能涉及召回产品，触发召回流程：•a客户的投诉•b主管部门检查发现的不合格品•c公司内部检查发现受不合格品影响的批次产品已交付•d其它的改变影响到已支付的产品质量或安全•2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回；一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回的方法、途径和召回产品的处理等。6.2.3.2召回的流程•1）必须考虑客户、供方及公司内部相关部门。•2）选择合适的方式发布召回信息，召回信息必须编制成文件如•《产品召回通知单》，内容包括：•a召回产品的信息，召回产品名称，批号，工厂名称，生产日期等，召回的原因，召回产品分销的区域（包括地区，分销商名称和地址）。•b产品召回的方法，途径和时间。•c受召回产品的其它相关信息，如：已使用待召回产品的后果和对策、召回有关的费用和赔偿。6.2.3.3召回产品的处理•1）召回产品在处理前必须进行标识和隔离•2）召回产品必须作为不合格品处理•3）当召回产品需报废时必须在公司的监督下进行•6.2.3.4产品召回的结束报告和纠正预防措施•1）召回后的产品要全部妥善处理并由制造部和品保部制订改善对策及有效的预防措施•2）召回活动结束后，由品保部编制《召回产品报告单》总结报告，由业务存档.•6.2.3.5一旦发生有害物质超标产品流出的情况，员工不得向外界（客户除外）透露，且不向媒体发表任何形式的个人评论；当媒体接通了某员工的电话时，应纪录来访者的详细资料（姓名，媒体类型、联系方式等），并转告某某人将会与之联系，挂断电话后立即将情况汇报管理者代表。•6.3发现不合格品后的报告•发现HSF不合格之后,管理者代表必须在24小时之内，以有管理代表签字审核后的8D格式报告给客户产品订货单位或ＳＱＡ单位。•6.4「纠正及预防措施单」应由OQC组长负责编号归档,以利进行效果追踪与结案审查.•6.5不合格品区隔管制•6.5.1IQC依〈进料检验管制程序〉，IPQC、FQC依〈制程检验管制程序〉，OQC依〈最终检验管制程序〉对该批不合格品作出判定，标示区隔防止误用，以便追溯处理。•6.5.2所有批退之不合格品在处理后，均需连同「纠正及预防措施单」再次重新送交检验单位验证合格后，方可流入下一制程。•6.5.3业务负责对于因环境法律法规或客户产品环保要求变ECR改版或逾保存期限，经确认库存品无法重工利用之不合格产品，依流程办理报废，并执行标示区隔管制作业.•6.5.4资材单位负责对于久存成品及半成品﹙确定已无可出售机会、逾保存期限或无法重工利用者﹚，经判定不良需报废时，依流程报废处理。•6.5.5客供品若有质量异常状况发生时，发现单位须立即以「纠正及预防措施单」反应；业务单位负责人员则主导通知客户，并告知相关单位客户允收与否之判定结果或后续应急处理之要求。•6.6不合格品处理方式之定义•6.6.1批退﹙Reject﹚：品保单位检验或接获材料、半成品、成品及客供品有品质异常、不符需求状况时，将入料品整批退还委外/供货商或制造单位，并要求处理之情形。•6.6.2挑选﹙Sorting﹚：当产品经判定，发现有品质异常不符需求状况时，由委外/供应商或制造单位整批性重检，将不合格品挑出，以确保质量优良状态之情形属之。•6.6.3重工﹙Rework﹚：经挑选后之不合格品﹙可返修﹚，由委外/供应商或制造单位针对不合格项目重新加工，使产品符合需求规格及质量状态之情形属之。•6.6.4特采：于进料、制程及最终成品发现之不合格品，因客户、制造需求急迫，经业务与客户沟通后同意﹙必要时，依客户流程回馈，取得授权﹚，或组装后不影响产品功能性、外观，不造成人身安全，可满足最终客户使用质量之不合格品允收状态属之。•6.6.5报废品：•6.6.5.1在业务与客户之间、经ECR变更所衍生不符规格之库存品或客户退货品，经确认无法再返修以达需求质量及规格之半成品、成品。•6.6.5.2在库品、原零件材料、半成品、成品经久存成为呆料，经品保单位判定已有质量变异或破损情形，无法重新加工或出售之状态。•6.6.5.3经品保信赖性评估测试之零件材料、半成品、成品。•6.6.6客户退货品：产品出货至客户端检验或组装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。•6.7重工作业流程：•6.7.1采购/生管作业：不合格之原物料件、半成品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出「生产重工单」交制造单位执行重工作业。•6.7.2制造单位作业•6.7.2.1制程重工、制程中产生之不合格品需维修重工时，依〈制程检验管制程序〉执行。•6.7.2.2需重工时，由生管人员开立「生产重工单」客户退回或已入库品因ECR变更经MRB判定，依IE制定的〈重工SOP〉实施重工作业。•6.7.3重工后产品，需依制程管制流程经品管检验﹙IPQC、FQC、OQC﹚合格后，方可办理入库作业。•6.8特采作业流程•6.8.1特采之提出与管制•6.8.1.1申请特采作业时填写「特采申请单」；特采案件成立后，于「特采管制表」中登录管制。•6.8.1.2委外/供应商进料产生不合格品时，由采购/生管单位提出申请；厂内在制品、成品产生不合格品时，由制造/生管单位提出申请，填写「特采申请单」。并经由工程、制造、品保、业务单位主管同意；申请单位须主导协调、会签过程作业。•6.8.2特采申请之裁决：•特采申请单须经经理或总经理或委制客户裁决同意后，特采案件方为成立。•6.8.3特采产品之标示记录：•特采成立后，由品保负责标示记录作业。品保依裁决同意之特采单、料号数据，于当批产品箱外贴「特采标签」，并将特采申请单编案归档、登录管制以利追溯。•6.8.4不合格品经特采作业完成后方可使用或出