钻孔桩技术交底记录表16

技术交底记录编号FHEC—JL—JSC—JD—09—015工程名称交底日期2009-7-20施工单位分项工程名称钻孔桩技术交底交底提要测量、检测、钢筋加工、砼浇筑交底内容：一、施工方法1、施工工艺钻孔桩基础施工工艺见图2-1。2.2工艺要点(1)施工准备①制作圆形砼垫块，直径14cm，厚度5cm，中间穿孔，孔内穿Φ10钢筋，垫块砼与桩基砼同强度、同配合比，采用拌合站统一拌制。②准备足量的膨润土、火碱，满足桩基造浆施工用量。③施工前在两墩柱间空余处建水池，满足现场施工用水要求。④钻孔前要挖泥浆池循环利用泥浆。⑤制作探孔器，直径等同钻孔桩直径，底部做成锥形、上端设吊环，长度为5米⑥钻孔场地采用机械将施工整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。钢护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。（2）钻孔钻孔采用旋挖钻机、湿法成孔方法。护筒直径比桩径大20cm,钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后，将钻机行驶到施工孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。泥浆采用膨润土和火碱制成，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泥浆泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。图2-1钻孔桩施工工艺流程图开孔前，由质检工程师检查验收合格并经监理工程师复核无误后，方可开钻。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，施工准备水密性试验钢筋笼制作测孔深、孔径测量放样泥浆制备测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标检查泥浆指标沉渣厚度制作混凝土试件钢护筒加工监理工程师签字认可埋设钢护筒钻机就位钻进中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土凿桩头、检验接地钢筋设置监理工程师签字认可监理工程师签字认可监理工程师签字认可150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度，泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，粘度控制在16～22s，含砂率控制在4%以内，胶体率为95%，PH值在8-10之间，二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在地面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。钻孔过程中，每个墩抽查第一根桩孔的碴样根据地质变化情况分开摆放，并及时通知设计院有关人员现场进行确认，并作记录。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于20cm。在灌注水下混凝土前，进行清孔，进一步减少桩底沉碴厚度。钻孔前采用水准仪测量护筒顶标高，根据设计孔底标高推算孔深，钻进过程中采用测绳测量孔深，孔深不小于设计深度；并随时检查钻机水平，确保钻孔垂直度符合要求；孔径采用探孔器测量，出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。见表2-2钻孔桩钻孔允许误差表。表2-2钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔径不小于设计孔径测量检查2孔深不小于设计孔深3护筒顶面位置50mm4倾斜度1%5孔位中心50mm6倾斜度1%7浇筑混凝土前桩底沉渣厚度≤200mm(3)验孔当钻孔达到设计桩底标高后，采用测绳、验孔器等检测设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，经现场技术人员检查符合要求后，报请监理检查，各项指标检查合格后，方可进行钢筋笼和导管的安装。（4）钢筋笼制作钢筋笼制作时对桩径≤1.5m的，埋设声测管3根，桩径1.5m时，埋设声测管4根，检测管采用外径为Φ57的钢管，上端高出基桩顶面必须≥20cm，接头处用Φ70的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，在浇筑混凝土前，将其灌满水，加上塞子堵死。钢筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。同一截面的焊接接头不超过50%，钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向周围4处，且保证钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。(5)钢筋笼安装钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。钢筋笼起吊和移位时必须考虑变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一点设在骨架下面，另一点设在钢筋笼中部与钢筋笼2/3处之间，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，随着第二点的不断提起，慢慢放松第一吊点，直到骨架与路面或作业平台垂直，停止第一吊点起吊，用颈形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及砼保护层厚度，在钢筋笼外周采用圆心的混凝土预制块进行控制，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置３个，梅花型布置。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注砼时往上串动造成错位。吊筋长度根据护筒顶标高和钢筋笼顶标高计算得出。桩身混凝土灌注完毕后，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。③钢筋笼上浮处理钢筋笼上浮发生于灌注砼的导管位于钢筋笼底部或更下方而砼埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自重力及孔壁的摩擦力来抵抗砼上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮后，应立即停止灌注砼，查明原因及程度，如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管镀升至钢筋笼底上方后可恢复灌注，如上浮严重，因立即通过吸渣等方式，清理灌注的砼，另行处理。(6)安装导管钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇注速度相适应，可为30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼并编号和水密性试验，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，试压压力按Pw=1.3(rc×hc-rw×hw)计算，经计算试压时，试压压力为0.75-0.85MPa。其中：Pw为导管壁可能承受的最大压力kg/m2；rc为砼容重，取2350kg/m3；hc为导管内砼柱最大高度，采用导管全长m；rw为钻孔内泥浆比重kg/m3；hw为钻孔内泥浆深度m。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。导管应位于钻孔中央，在浇注混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。钢筋笼和导管安装符合要求后，利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度，底部导管口安装位置距桩底不能过高，宜为30～50cm。孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，确保泥浆相对密度控制在1.03~~1.10，胶体率≥98%，粘度：17~20Pas；含砂率2%。沉淀厚度浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度，摩擦桩不大于20cm。现场技术人员检查合格后并经监理检查确认后，方可进行水下混凝土灌注。(7)灌注水下混凝土浇注前做好人、材、机等各方面施工准备，水下混凝土浇注过程中按照施工工艺顺序要求正常施工，对可能出现拔管漏浆、漏水，混凝土断桩等现象采取以下相应的应急措施。计算和控制首批封底混凝土数量，混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，确保下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置（一般采用浮球），该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。首批混凝土量根据公式计算至少在4.5m3才能满足封底施工要求。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在3h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。(7)泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆沉淀后，用泥浆车运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。(8)质量检测本段地质为软土、松软土地区，本段桩基直径均安装声测管。桩基的混凝土龄期大于14天后方可进行桩基无损检测。2.3钻孔异常处理措施①坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。②缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。③埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。3.质量控制标准3.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况；孔径、孔型、孔深必须符合设计要求；钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求；孔底沉渣厚度必须符合设计要求。3.2钻孔质量标准钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合表3-1规定。3.3清孔标准孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，确保泥浆相对密度控制在1.03~~1.10，胶体率≥98%，粘度：17~20Pas；含砂率2%；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。表3-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔径不小于设计孔径测量检查2孔深不小于设计孔深3护筒顶面位置50mm4倾斜度1%5孔位中心50mm6倾斜度1%7浇筑混凝土前桩底沉渣厚度≤2003.4钢筋笼制作、安装标准钻孔桩的钢筋骨架制