进料检验工作总结范文

进料检验工作总结范文【导读】这篇文档“进料检验工作总结范文”由三一刀客最漂亮的网友为您分享整理，希望这篇范文对您有所帮助，喜欢就下载吧！工厂进料检验流程1进货检验工作流程1、接收采购员给的“进货验证记录”和供方自检报告；2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、检验计划、记录表单；3、校对规定的量具、检具；4、按照检验计划规定要求进行抽样；5、对所抽产品进行规定项目检验；6、记录检验数据和结果；7、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；8、进行判定是否合格；9、填写“进货验证记录”，并附上检验记录表交质量部；10、合格的由采购办理入库确认手续；11、不合格的，填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；12、登记检验台帐；13、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示14、将本班次质量记录交到站长处存档成品入库抽检流程1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；3、自校所应用的量具、检具；4、按照检验计划规定要求进行抽样；5、对所抽产品进行规定项目检验；6、记录检验数据和结果；7、进行判定是否合格；8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见9、合格的由车间办理入库确认手续；10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；11、登记检验台帐；12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示13、将本班次质量记录交到站长处存档不合格品处理流程1、发现或接到不合格品或状态可疑品；2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；3、判定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。8、质量部组织信息反馈单的统计、整改回复跟踪和关闭措施验证工作。6进料检验工作基准26進料檢驗工作基準一、作業程序1.供應商交送物料經倉管人員點收核對物料規格數量相符後予以簽收再交進料品管單位驗收2.品管人員依抽樣計畫予以檢查判定並將其檢查記錄填于進貨檢查記錄表3.品管人員判定合格時需在物料外包裝的適當位置貼著接收標籤並加註檢驗時間及簽名由倉管人員與供應商辦理入庫手續4.品管人員判定不合格的物料需填寫不合格通知單交品管主管審核裁定5.品管主管核准的不合格物料由品管人員將不合格通知單一聯通過採購通知供應商處理及改善事宜併在物料外包裝上貼著不合格標籤並簽名6.品管單位制訂不合格物料遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特採審核或提出特別申請a.供應商或採購人員判定有誤時b.該項物料生產急需使用時c.d.7.a.b.c.d.該項缺陷對後續加工生產影響甚微其他特殊狀況時品管部對供應商或採購的要求進行復核可以做出如下判定由品管重新檢驗指定某單位執行全數檢驗予以篩選放寬工作基準描述特准使用經加工後使用e.維持不合格判定8.上款規定的3,4判定屬特別讓步接收範疇視同合格產品辦理入庫由品管部貼著標示並做後續跟蹤9.供應商對判定不合格物料需於期限內配合本公司的需求予以必要處理後再次送請品管部重新驗收10.進料品管應對每批物料檢驗的紀錄予以保存並作為對供應商評鑑考核依據二、無法檢驗的物料1.由供應商提出廠檢驗記錄或品質保證書本公司視為合格物料接收2.由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗費用由供應商承擔或依雙方約定分攤3.視同合格物料接收所導致的任何損失或影響由供應商承擔三、其他規定1.iqc應每日每週每月匯總進料檢驗記錄做成日報週報月報2.iqc日報週報月報除品管部瞭解自存外應送採購部瞭解必要時呈總經理瞭解3.本公司自製的零部件參照上述檢驗規定進行必要的驗收作業IQC进料检验规范31.目的：对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。2.适用范围：由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。3.职责：品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。物控人员负责对库存原材料进行控制。采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。MRB负责对所需特采的原材料进行判定.SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。4.定义:IQC（IncomingQualityControl）：进料品质控制。SQE：（SupplierQualityEngineer）供货商管理品质工程师。致命缺陷（CriticalDefect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。严重缺陷（MajorDefect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。轻微缺陷(MinorDefect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。5.作业流程:IQC检验流程图（见相关文件）6.作业内容:来料检验;6.1.1接收进料仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。6.1.2检验来料；6.1.2.1品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。6.1.2.2IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。6.1.2.3IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符合产品规格，可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定的报告须保存。6.1.2.5其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《样品确认流程》执行。受入检查后，IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，盖IQCPASS章，特采标签，试产标签等），对于有保存期限要求的材料，厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。6.1.2.7IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副理签名后保存。抽样标准6.2.1正常检验依据GB/2003正常检验单次(TABLEII-A)抽样计划表（一般检验水准II），AQL（允收水准）如下：致命缺陷（CR）:0严重缺陷（MAJ）:轻微缺陷（MIN）:特殊检验结构尺寸、安全性按S-4,可靠性、破坏性实验按S-1。加严检验一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS，则以实际样品数量为准。IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报数据并填写《物料重检单》，经仓库主管同意后交品管部IQC检验员。IQC检验员进行确认按执行。检验判定；进料材料检验完毕后，IQC检验员根据检验状况填写《进料检验报告》，并对检验结果作初步判定后并交品管部组长或SQE审核。最后交IQC副理/经理核准。6.3.2如判定来料为不合格的材料，经SQE或IQC副理确认后,依照《不合格品控制程序》作业。6.3.3关键性器件承认书中没有附可靠性实验报告或ROHS方面的证明直接判退,不允许特采。所有进来的原材料厂家都要附带出货检验报告,如无附带直接判不合格.依《不合格品控制程序》作业。材料标识6.4.1来料检验判定为合格的材料，IQC检验员在材料包装上盖上”IQCPASS”印章。6.4.2如判定为不合格的材料，IQC检验员应填写不合格标签（红色），并贴于材料包装箱的右上角。（参照《不合格品控制程序》）检验后物料处理6.5.1对检验合格及特采的原材料，仓库管理人员应将其由原材料待检区转入库房存放(原则上要求在检验判定2小时内要及时入库)。6.5.2对检验不合格的原材料，仓库管理人员应将其由原料待检区转至退料区或不良品区/待处理。品质反馈对检验不合格的进料，IQC应填写《供应商品质不良反馈单》,经SQE或IQC副理确认后采购发至供应商。品质部应就有关进料不良状况联络供应商，并督促其做出改进。紧急放行制度原则上我司所有的BOM材料必须检验合格后才能上线使用。由于不可抗拒的因素导致材料需紧急放行时,经MRB会签,厂长批准方可有效。紧急上线的物料由SQE通知PQE安排IPQC随线跟进品质,出现异常状况按制程异常处理。品质记录6.8.1《采购入库待检单》《进料检验报告》《供应商品质不良反馈单》《特采申请单》《进料检验日报表》7相关文件IQC检验流程图ROHS物料检验频度及内控标准GB/2003正常检验单次(TABLEII-A)抽样计划表8参考资料《不合格品控制程序》进料检验4进料检验管理程序一2010-01-0713:061目的：为确保所有原物料之质量满足顾客与法律法规要求而制订之。2职责范围：IQC：负责原物料进料检验。仓管：负责于收到物料后，通知检验人员及验收后处理。3作业内容：3.1定义：AQL：允收质量水平。Ac：接收数。Re：拒收数。致命缺点：不合格危及人身安全，不安全因素的项目，或导致其基本功能失效的项目。主要缺点：降低原有使用功能或导致功能失效的项目。次要缺点：对产品使用性能无影响或只有轻微影响的项目。3.2抽样方案：本公司采用ANSI/ASQZ1.4—2003单次抽样计划：3.2.1检验水平用：一般检验水平（II）级。3.2.2允收质量水平AQL：致命缺AQL﹦0主缺AQL﹦0次缺AQL=0.65。3.2.3进料环保抽测依X-RF环保测试规范取样。3.3加严检验转换规划：3.3.1本公司检验开始采用正常检验抽样方案，当有出现异常时则转移到加严检验。加严检验水平用：加严检验水平（II）级，致命缺AQL﹦0主缺AQL﹦0次缺AQL=0.65进行检验。3.3.2加严检验若连续3批合格：可转向正常抽样检验。若加严检验连续三批不符合时，则应提出停料申请暂停进料。3.3.3对暂停进料后，若厂商确实采取了改善措施，使提交检验批达到或超过所规定的质量要求，经品保部门同意后，则可恢复检验，从加严检验开始。3.3.4本公司不规定放宽检验抽样方案。但有界定进料免检。另对于厂商交货中只要发现进料有一批HSF不合格时，即对此家暂停进料，并调查原因，对该家进行实地稽核，对发现的问题点经厂商定期改善，再次申请稽核评估合格后方能再次进料。3.4厂内检验来源：仓管人员确认所送的实物数量、规格、物料标签的填写等是否正确，确认无误进行签收后，至系统打印进料验收单，并于进料验收单上注明物料批号，交IQC检验。3.5厂外检验来源：称之B仓，同本程序3.4作业。3.6厂内进料检验前置作业：3.6.1IQC接进料验收单后，准备相关资料：a.已承认物料：承认书、进料检验规范。b.未承认物料：须有总厂提供样品及样品检验报告、量