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工程编号：文件编号：发放编号：×炼化叠合罐区新上500米3产品储罐现场制造安装施工方案施工单位会签编制监理安全车间生产安全审核总监××××建筑安装工程公司石炼项目部××××年×月×日一.工程概况：本次新上的1台500m3产品储罐位于××罐区（周围现有5台使用中的原有储罐），主要工作量包括500m3储罐本体、附属梯子平台、空气泡沫产生器及配套设施、仪表自控、给排水的现场安装，储罐基础由用户委托其它单位施工，施工主材由用户采购后提供给施工单位，储罐总重为19800Kg。二.储罐技术参数：设计压力常压设计温度常温公称容积500m3计算容积567m3储存介质二异丁烯、MTBE介质密度780Kg/m3焊缝系数0.9腐蚀余量/储罐内径8000mm罐壁高度11292mm罐底板直径8120mm基本风压值350Pa罐体主材Q235-C试验压力充水9.65米保持48小时三.编制依据：1.用户提供的××××设计院的设计图纸（档案号×××××）2.《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-903.《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-924.《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-995.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-956.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-987.《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-20008.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20009.《钢制压力容器焊接规程》JB4709-200010.《石油化工施工安全技术规程》SH3505-199911.《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001四.施工顺序：材料验收工装准备基础验收部件预制罐底施工罐体施工开孔组焊梯子平台附属设施充水试验表面处理防腐涂装用户验收工程交工五.施工组织安排：1.成立石炼500m3储罐施工项目部：项目经理：×××现场技术质量负责人：×××采购材料员：×××安全负责人：×××2.作业人员配备：铆焊班（17人）：班长1人、铆工3人、气焊2人、电焊5人、辅助工6人综合班（13人）：班长1人、管工1人、电工2人、油工2人、仪表1人、起重1人、钳工1人、辅助工4人3.施工人员进入现场后按工程进度的顺序，可采取先铆焊再配管、电气、仪表、机钳、防腐的先后顺序，具体的人员进入时间按进度网络计划安排，以减少人员、财力的浪费。4.项目经理管理现场生产调度，负责现场的全面工作。5.施工中需准备如下的工机具：倒链：1T、3T、5T的各3台千斤顶：10T的4台钢丝绳：Φ17的2根、Φ14的4根垂直吊钩：2T的4个两相线：100米角磨机：DN180的2台、DN150的2台、DN100的1台电焊机：ZX-400B的4台、ZX-630的1台真空泵、真空箱：1套焊条烘干箱：1台焊条筒：5个气焊工具：2套消防水带：若干米（根据现场情况定）半自动切割机：1台喷砂机具：1台套盘尺：50米、15米的各1个卷尺：2米的4个钢板尺：1米的1个直角尺：300mm*500mm的2个水平尺：500mm的1个线坠：1个大锤：8磅、10磅、12磅的各1把卸扣：3T的4个麻绳：Φ14的50米铁丝：8#、14#、16#的各10Kg石笔：2盒粉线：100米绝缘胶布：10盘镀锌铁皮：2平米灭火器：4台轴流风机：2台6.施工工装及辅助用料：材质均为Q235-A20#槽钢：30米Φ159无缝钢管：24米Φ108无缝钢管：60米Φ89无缝钢管：48米Φ60有缝钢管：48米L63×6等边角钢：23米δ16～18钢板：2.5平米δ14～20钢板：4平米δ12钢板：2平米六.施工技术要求：1.材料及外购件验收：1.1.储罐用原材料应具有质量合格证明书，证明书中的各项指标应符合相应标准的规定；如质量证明书为复印件时，应带有经销商的证明红章及经办人的签字或印章。1.2.储罐用外购件应具有合格证，合格证中的各项指标应符合相应标准的规定。1.3.焊接材料应具有质量合格证明书，质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分及机械性能、扩散氢含量（低氢型焊条）；如质量证明书为复印件时，应带有经销商的证明红章及经办人的签字或印章。1.4.钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与实际负偏差之和，应符合：δ=5mm最大允许偏差为-0.5mmδ=6mm最大允许偏差为-0.6mm1.5.设备主体材料的代用必须经设计认可、签署相应的代用手续，并应反馈给焊接专业技术人员，由其作出是否变更焊接材料的决定后方可使用。2.工装准备：罐壁板运输工装：见附图1；罐体组焊工装：见附图2。3.基础验收：3.1.储罐基础表面中心坐标偏差应不大于20mm，中心标高允许偏差为±20mm。3.2.支撑罐壁的基础环形表面，其高差每10m弧长内任意两点间应≤6mm，整个周长内任意弧长内任意两点间应≤12mm。3.3.沥青砂层表面应平整密实，无影响质量的贯穿裂纹等缺陷，表面凹凸度应测量10-15点，最大允许偏差应≤25mm。3.4.基础验收合格后才能进行下一步的储罐安装施工。4.零部件预制：4.1.罐底板：4.1.1.由于采购钢板的尺寸不详，现场按实际钢板尺寸绘制排版图，底板的实际排版直径加收缩余量后定为Φ8200mm。4.1.2.划线、下料后每块底板的长、宽偏差应≤2mm，对角线偏差应≤3mm。4.2.罐壁板、包边角钢：4.2.1.由于采购钢板的尺寸不详，现场按实际钢板尺寸绘制排版图，壁板的第一带板纵缝与底板焊缝的相对位置见罐底板排版图。4.2.2.划线、下料后每块壁板的长、宽偏差应≤1mm，对角线偏差应≤1.5mm，并作好识别标记。4.2.3.壁板卷制成型后应立置在平台上自由状态下检查尺寸，垂直方向用直线硬质样板检查，间隙应≤1mm，水平方向用弦长不小于2米的硬质弧形样板检查，间隙应≤4mm；合格后放在运输工装上运至施工现场以备组装。4.2.4.包边角钢成型后应放置在平台上自由状态下检查尺寸，用弦长不小于2米的硬质弧形样板检查，间隙应≤2mm，其翘曲变形不得大于长度的1%且≤4mm。4.3.罐顶板：4.3.1.顶板的焊缝排版图由于采购钢板的尺寸不详，现场应按实际钢板尺寸绘制排版图，。4.3.2.放样、下料后每块瓜皮板的各部位尺寸偏差应控制在0～+3mm。4.3.3.顶板利用胎具压制成型后应在平台上自由状态下检查尺寸，用弦长不小于2米的硬质弧形样板检查，间隙应≤10mm；合格后运至施工现场以备组装。4.4.钢结构：4.4.1.采用气割下料的部件应预留3mm的切割余量，切后各尺寸偏差应≤2mm；采用剪切下料的部件应预留2mm的切割余量，切后各尺寸偏差应≤1.5mm。4.4.2.对于存在变形的钢材应经矫正符合要求，然后在进行号料等后续工作。4.4.3.平台和直爬梯应尽量整体预制，盘梯的三角架、踏步可以单独预制，其余部分宜在现场进行整体制作安装。5.现场安装：5.1.一般要求：储罐各部件组装前应将待焊坡口、搭接部位的泥砂、铁锈等影响焊接质量的污物清除干净，拆除工装卡具时应将母材修整完好。5.2.罐底板组装：5.2.1.底板组装过程中不得损伤基础，并按平面布置图在基础上标出中心线，再按底板排版图在罐底上用样冲眼打上中心线，作出明显标记。5.2.2.底板铺设前应彻底除锈达Sa2.5级，涂刷无极富锌底漆两遍，干膜后厚度应≥50μm，但板边缘的50mm范围内不刷。5.2.3.各单片底板搭接宽度允许偏差为±5mm，定位焊后所有搭接缝的间隙应≤1mm，从搭接过渡到对接时的错边量应≤1mm。5.2.4.施工顺序应先由中心板开始向边缘铺设最中间的一行，然后向两侧逐行铺设，先焊短焊缝后焊长焊缝，且每行底板均由中间向边缘依次铺设。5.2.5.底板三层钢板重叠部分的搭接焊缝焊完后沿3个方向各200mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后应进行表面探伤，均按JB4730-1994标准Ⅰ级合格。5.2.6.底板组焊外观检验合格后，应进行真空箱法严密性试验，真空度应≥53Kpa，无渗漏为合格。5.3.罐顶、罐壁组装：5.3.1.此次储罐施工采用倒装法组装罐顶、罐壁。5.3.2.罐顶组装前，应先在罐底板上划出顶圈壁板的安装圆，并每隔1～1.5米左右点焊定位挡板，然后按排版图组焊顶圈壁板，纵焊缝的对口错边量应≤0.5mm，罐壁不得存在突然的起伏，相临两壁板的上口水平偏差应≤2mm，整个圆周上任意两点的水平偏差应≤6mm。5.3.3.将包边角钢与顶圈壁板组焊，角钢上口的水平偏差要求同顶圈壁板，且角钢与壁板的间隙不得大于2mm，包边角钢的对接必须采用全焊透形式。5.3.4.利用罐体组焊工装先组装焊接罐顶瓜皮板，宜先在对称位置组装4块，调整合适后与包边角钢进行定位焊，然后组装其它瓜皮板并同时调整搭接宽度后焊接，搭接宽度的允许偏差为±5mm，搭接处的间隙应≤1mm。5.3.5.瓜皮板组焊后利用工装将顶圈壁板提升至适当位置组焊中心顶板，罐顶组焊完成后用弦长2m的弧形硬质样板检查，其间隙应≤15mm；合格后安装组焊透光孔、量油孔、罐顶通气孔、泡沫发生器、梯子平台、设备开孔等罐顶及顶圈壁板上的零部件。5.3.6.利用倒装法依次组装焊接其余罐壁板并与底板焊接，环缝的对口错边量应≤1.5mm，壁板施工的其它要求同顶圈壁板的要求，且整体罐内壁不得有损害密封带的缺陷，手砂轮磨平所有焊缝使余高≤1mm；同时组装焊接相应壁板带上的接管法兰、垫板等附件。5.3.7.罐体组装焊接后，罐体的几何形状允许偏差如下：罐壁高度的允许偏差应≤56mm罐壁铅垂的允许偏差应≤45mm罐壁的局部凹凸变形应≤10mm底圈壁板1m高处内表面半径的允许偏差为±13mm5.3.8.罐壁的对接焊缝按如下要求射线探伤，按JB4730-1994标准Ⅲ级合格：A.纵向焊缝：每一焊工焊接的每种板厚（厚度差1mm以内视为同等厚度），在最初的3m焊缝范围内任取300mm探伤；以后不考虑焊工人数对每种板厚每30m焊缝及其尾数内任取300mm探伤，且探伤部位中的25%以上应位于丁字焊缝处并不少于2处。B.环向焊缝：不考虑焊工人数的情况下，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初的3m焊缝范围内任取300mm探伤；以后对每种板厚每60m焊缝及其尾数内任取300mm探伤。C.底圈壁板：从每条纵向焊缝中任取300mm探伤。D.除丁字焊缝外，可以用超声波探伤代替射线探伤，按JB4730-1994标准Ⅰ级合格，但其中的20%必须采用射线探伤复查。5.3.9.开孔接管及附件的安装：5.3.9.1.开孔接管的中心位置偏差应≤10mm，接管伸出长度的允许偏差为±5mm。5.3.9.2.开孔补强圈的曲率应与罐体一致，且信号孔的位置应置于最低点。5.3.9.3.法兰不应有影响密封的缺陷，密封面与接管轴线应垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且≤3mm，法兰螺栓孔应跨中。5.3.9.4.按图纸尺寸及要求组装内浮顶（厂家进行指导安装），组焊盘梯、中间平台、泡沫发生器消防管路等附件；按图纸尺寸和要求砌筑水封井及检查井、铺设埋地给排水管道（穿井壁处应加套管，套管规格比相应管道提高1个尺寸等级并按要求做好密封）。5.4.进行盘梯、中间平台、泡沫发生器管路等附件的安装时应随时搭设方便施工的脚手架并设置操作平面。6.焊接要求：焊接施工除按焊接工艺外还应满足如下要求6.1.所有焊工持证上岗，且所持证件应在有效期内，否则不允许参与焊接施工。6.2.焊接材料应由专人保管，应按规定进行烘干和使用，禁止烘干后的焊条超出允许使用时间或隔天继续使用。6.3.焊接设备应与焊接材料相匹配，能满足焊接工艺的要求，并配置符合要求的能有效显示的电压表、电流表。6.4.电焊机必须有防护设施及可靠的接地。6.5.各条焊缝的定位焊长度宜≥50mm，以保证连接的强度。6.6.因罐体厚度较薄，所有开孔及接管焊接前应进行局部支撑防止变形。6.7.施工中为控制焊接变形，应采用适当的焊接方法和焊接顺序。6.8.下列任何一种情况下，如无有效防护措施不得进行焊接：雨天或雪天手工焊时风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时风速超过2.2m/s焊接环境温度低于-2