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1第十六讲精益生产LEANPRODUCTION(LP)（系统管理模式之二）2内容提要LP的起因与意义LP的起因LP的竞争优势LP的现实意义其它LP管理协作配套管理销售方式LP管理系统体系一个核心思想两根支柱一个工具人本管理为基础关于LP的几个观点3LP的起因日本的汽车市场上，品种多战后日本资金严重短缺日本资源贫乏，国土面积小寻求适合自己的制造汽车的方式丰田公司认为新方法肯定能找到,哪怕在茅草房中也要造出高质量的汽车.4LP的起因二战后开始了追赶美国的漫漫路程到福特公司考察,发现美国的大批量加工不适合日本国情.自己的生产方法必须是适合日本国情的:资金短缺品种多市场小5LP的起因劳动生产率1:10不是1个大个子美国人顶10个小个子日本人,而日本肯定在什么地方存在大量浪费质量差是浪费库存量大是浪费用工多是浪费6LP的起因全部工作从消除浪费开始首先向库存开刀降低库存的最好方法是准时生产,全部生产活动由订单拉动,思路正确但一时想不出好的方法.在美国逛超市时无意中触发灵感,想出了好的方法.7LP的起因回国后先在一个车间试点,由订单拉动,后工序向前工序发生产指令.遭到很大的阻力,一年后获得成功,大野耐一从车间主任提升为厂长,在全厂推行,到1963年全厂实现准时化生产.以后向协作厂推广,到1973年基本形成一种全新的生产方式——丰田生产方式.73年爆发石油危机,丰田公司一枝独秀,被证明是一种极具竞争力的生产方式.8LP的竞争优势项目精益生产大量生产产品质量高3倍1成品库存14在制品库存110厂房12新车开发周期4年6—7年生产率21单车利润高是美国车的两倍9LP的现实意义有效利用资源，使人们得到实惠严格按需生产，消除生产过剩，避免生产危机是二十世纪人类最后一次的重大发明10精益生产体系11一个核心思想杜绝一切浪费浪费定义：不产生价值的活动是无效的，都是浪费。12两根支柱准时化：在需要的时候，按需要的数量加工，不提前、不过量制造自动化：目的是保证质量方法：给设备以人工智能；人工装配线上工人有权停产。13一个工具与MRP比较：看板管理一张廉价的纸板MRPⅡ的工具硬件：计算机；软件：商业化软件MRPⅡ靠设备支持，需要大量资金LP靠人的主动性支持14一个工具看板管理前工序后工序车间工位零件号零件名称数量发行张数件车间工位3/5说明：1.前工序为取货地点。2.发行张数：3/5指共有5张看板，此是第3张。(a)取货看板15一个工具送：车间机床零件号零件名称生产数量(b)生产看板看板形式示意图16一个工具A第1道工序BA第2道工序BA第3道工序零件加工工序组装工序总装工序生产看板取货看板生产看板取货看板毛坯供应客户物流信息流看板对工序作业的控制示意图追求利润增大化杜绝浪费降低成本质量保证减少库存量减少作业人数全公司的QC准时化生产看板管理零缺陷平准化化生产弹性作业人数、少人化修改作业标准缩短生产周期自动化小批生产一个流生产快换工装U型布置多能工制定标准作业小组改善活动提高工人积极性尊重人性精益生产的生产管理系统体系18U型布置工序4工序3工序5工序2工序1工序6工序10工序9工序8工序7入口出口10312987654工人1工人2工人3设备U型排列图示19U型布置工序1工序5工序4工序3工序2工序6工序10工序9工序8工序7入口出口10312987654工人1工人2生产减少1/3后的作业分配图20人本管理为基础TeamWork成功解决激励问题钱：有限度提职：有限制自我价值体现：LP方式使人有成就感21关于LP的几个观点零库存哲理——提升企业管理，水平无止境减少库存发现问题解决问题减少看板数量系统改进22零库存哲理过量库存掩盖了许多管理缺陷23关于LP的几个观点反惯例的逆向思维方式零库存看板管理设备可以停库存是负债设备故障可以避免销售是生产的起点为什么逆向思维很成功？24丰田公司计划系统生产规划课：年度计划、明后二年生产计划，大致车型与数量，一年二次计划课：第N-1月制定第N月、N+1月、N+2月生产计划，第N月为确定计划，后二个月为内定计划，每月滚动制定第N月计划在第N-1月中旬制定，中旬未再根据订单微调；在第N-1下旬作零部件数量计算，决定各种产品的日产量；生产工序组织及节拍；计算机算20小时25丰田公司计划系统计划课：提前2天计划日生产指令的投产顺序计划，即计划混合流水线上各种车型的投入顺序。每天制定一次，提前2天下达给总装线、主要部件组装线、主要协作厂其余生产单位靠看板传达指令26丰田公司计划系统品种和数量计划分内销和出口分开制定出口计划按订单制定，订单由个地部门汇总到东京的海外规划部，经调整后传到生产管理部，全部计算机连网内销车根据订单和预测分别进行27丰田公司计划系统从车体加工开始到整车完工周期为一天日计划执行过程中，有可能在计划下达后的一、二内订单有变化，允许总装线微调投产计划，通过看板方式调整，生产完全按最新需求进行国内订单5—15交货国外订单4个月交货28协作配套管理配套量：主机厂只占总成本的27%与协作厂关系：相互依存，利益一致选择方式：实地考察，能长期合作利益分配：共同降低成本，谁出力，谁得益供货方式：看板方式，直供生产现场29一个有趣的想象明知MRP2既花钱成功率又低，许多企业还在上。精益生产花钱少，但很少有企业实施。