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标题工厂仓库管理流程制度编号XSJ20170329001版本0修改次数0页码1/6一、生产套料发料流程注：此流程望各部门人员遵照执行。1、PMC根据生产订单的型号与数量，制定生产套料领料单，签字后在车间生产计划执行前一至两日发至车间领料员与相应的仓管员，进行备领料作业。2、仓管员根据PMC提供的领料单及时进行备料，备料工作必须在领料单上要求的日期内完成，备料完成后将物料统一放置于备料区，及时通知相关物料员进行领料。3、车间物料员按照领料单上要求的日期进行物料领取，在领料过程中，仓管员需与物料员当场确认物料的型号及数量是否与领料单相符。型号及数量确认有误时由物料员与仓管员当面确认，如数量不够则需补数，数量有多则需退返仓库4、数据确认OK后物料员将物料拉离仓库，并在生产领料单上双方签字确认，此生产领料单一式两份，车间与仓库各执一份，以备查证用注意：经双方签字确认领出的物料在车间生产过程中有少的现象，车间需另外开单补领，仓管员不得无单补料.标题工厂仓库管理流程制度编号Q/RJ20140302001版本0修改次数0页码2/6二、其它领料（车间超耗与非生产人员领料）流程注：此流程望各部门人员遵照执行。1、在生产过程中，由于物料损坏或数量不足，需进行补领物料的，属超耗领料，需由物料员开具领料单，注明超耗领料的原因，经车间班组长、车间主管、厂长签字确认后，给到仓管员进行领料。1、非生产人员（研发、工程、销售、物流、人事、总经办等人员）需要领取物料的，必须先开具领料单，经部门负责人签字/PMC审核后，方可给到仓管员进行领料，无相关负责人签字的领料单，仓管员拒绝发料。2、仓管员接到相关领料单后，先确认领料单的相关内容是否完整，包括物料编码、名称、数量、领料部门、领料用途及相关人员的签字等内容，确认OK后就进行物料的发放。3、仓管员将领料单上列明的物料全数发齐后，统一放置于备料区，并通知相关人员进行接收。4、领料人员对备料区所发物料进行型号及数量的确认。4、型号及数量确认有误时由领料员与仓管员当面确认，如数量不够则需补数，数量有多则需退返仓库5、数据确认OK后，仓管员在领料单上签字确认，保留两份单据，一份给单据录入人员，一份自己留底。相关领料员将物料拉离仓库6、物料发放交接完毕后，仓管员将相应的领料单据在当天给到单据录入人员，由单据录入人员进行相关的ERP系统单据录入工作。标题工厂仓库管理流程制度编号Q/RJ20140302001版本0修改次数0页码3/6三、仓库收料流程注：此流程望各部门人员遵照执行。1、查看物料包装方式及标识状况，对规定需统一物料标识而未贴的或是包装不合理的拒收。2、接收供应商送货单，核对送货数量是否与申购单的未交数量相符3、确认可以暂行收货的物料型号及数量，并在送货单上对因无申购单而拒收的物料作出标识4、物料的送货数量大于申购单未交数量的暂收需求数量，拒收多余数量4、物料的送货数量小于或等于申购单未交数量的允收暂收该款物料5、更改送货单上的数量至与申购单未交量相符，并要求供方送货员签字确认，将多余数量退给供应商。如属快递送货的，需及时通知采购处理。5、确认送货实际数量与送货单上数量是否相符6、确认数量无误后签收供应商送货单，表示该物料暂收6、确认数量有误时与供方送货员当场确认其实际数量，并更改送货单数量，由供方在更改处签字确认，无误后仓管签收送货单，表示该物料暂收，如属快递送货数量不符的，需第一时间知会采购处理。7、仓管员将送货单交给相关IQC检验人员进行检验，并要求IQC人员在1—2个工作日内完成检验工作。8、IQC根据仓管员提供的送货单逐一进行物料检验，确认其质量状况是否可以允收，判定OK后开具来料检验报告，与送货单一并移交给相关仓管员9、IQC判定拒收物料，仓管员必须立即通知PMC与相关采购跟单员，并将该物料放入退货区，等待处理。10、采购员根据IQC开具的拒收报告，在三个工作日内对物料进行相关处理。11、确定拒收物料在5天内必须从仓库拿走，需特别注意的是，退货时必须要求PMC或采购员在退货记录上签字确认。10、由于生产订单急需使用，确定要特采的物料，由PMC提出特采申请，品质主管，研发工程相关人员与工厂厂长审核，副总签字后凭特采单由仓库相关仓管员入仓9、IQC判定允收或有签字的特采物料，相关仓管员对其进行物料包装数量准确性抽查，并填写物料入库数量抽查记录。10、数量抽查无误后按送货单数量开具收料单。经IQC审核签字后交给单据录入人员10、数量抽查有误要立即以书面形式知会采购员通知供应商，并按实点数量开具收料单，经IQC审核后交给单据录入人员11、将物料放置到规定的区域，放置时注意保证物料先进先出，然后在物料库存卡上作相关加卡记录。注意，允收物料必须在当天入库。特采物料应隔离放置。标题工厂仓库管理流程制度编号Q/RJ20140302001版本0修改次数0页码4/6四、车间退料接收流程注：此流程望各部门人员遵照执行。1、车间将所需退仓的物料整理好分类放置，开具良品/不良品退库单，与实物一起交IQC进行品质确认。4、IQC根据车间开具的不良品退库单对所退不良物料进行不良原因确认2、IQC根据车间开具的良品退库单对所退良品物料进行质量确认5、如实物不良与单据上的不良原因不符，IQC拒绝签名，并要求车间确认清楚不良原因后再重新开具退库单。5、IQC对不良品退库单上注明的不良原因与实物确认无误后，在单据上签字确认。3、如IQC确认良品退库物料不能作为良品入库，车间需将单据改为不良品退库单，再由IQC进行确认签字。3、IQC对良品退库单所列物料的质量确认无误后，在单据上签字确认。4、物料员将IQC已签字确认的良品/不良品退库单逐级交给组长、车间主管、厂长签字确认5、物料员将已签字的良品/不良品退库单连同需退库的物料一并交给仓管员，仓管员根据退库单物料型号与数量进行交接。6、仓管员确认OK后进行签字确认，并将该单据复印一式三份，一份给车间，一份交单据录入人员，一份自己留底。7、将退库良品或不良品拉到仓库对应的地方放置，再对库存卡作加卡记录。特别注意不良品的隔离放置与及时退返厂家。车间所退物料必须要求分类清楚，如果由于车间退物未分类清楚而仓管员又接收了，结果造成仓库物料混乱，仓管员要负责将其区分清楚。如果因此造成物料报废的，仓管员承担此责任标题工厂仓库管理流程制度编号Q/RJ20140302001版本0修改次数0页码5/6五、呆料处理流程注：此流程望各部门人员遵照执行。编制/日期杨乐春/20101223审核/日期批准/日期1、仓管员以月为单位在每月的25日对仓库库存呆料（6个月未使用的或是已确定停用之物料）进行统计上报，填写库存呆料统计表，交PMC计划人员。2、PMC计划人员根据提供的相关统计表，确认内容完整与准确性后在每月的27日前发至生产、品质、采购与相关研发人员的邮箱，各相关人员根据物料类别来进行相关评审3、由于技术变更而导致停用的非订制物料，由采购与供方沟通，看是否可退回供方或更换其它规格物料。3、由于技术变更而导致停用的专用或订制物料，由相关研发工程人员评审是否可用在其它产品或加工后使用3、由于市场销售量减少，而导致库存物料使用率低而产生的呆滞，由生产与销售对其是否需作继续留库备用或作呆料处理等给出初步评审意见4、各相关人员针对以上不同的物料，将相关信息以邮件形式在两个工作日内反馈给ＰＭＣ人员。5、ＰＭＣ根据相关人员反馈的信息进行统计，并跟进相关人员对于各物料处理的进度情况6、采购对与供方协商可作退换的物料，由采购安排在5天内进行相关的退换安排，仓管员将相关物料整理好，以便及时退换。6、研发工程人员评审后，确认其物料可再利用的，需在5天内下达相关的书面签字的联络函给到PMC，变更使用的，需提供相关变更通知书。6、生产与销售评审确定继续留库备用的物料，则由ＰＭＣ通知仓管，继续留库。6、采购对与供方协商后，不能进行退换的物料，研发工程评审后不能使用于目前产品上的物料，生产与销售评审确需作处理的少用物料，由ＰＭＣ根据相关反馈信息整理后，做成呆料评审表附表，与呆料评审表一起，给相关人员写明处理意见并签字确认。7、将各部门签字确认的呆料评审表给到工厂厂长，由其审核后交给公司高层进行审批，最终确认呆料的处理意见。8、ＰＭＣ与仓管员根据已签字的呆料评审表对相关物料进行处理，涉及需作报废处理的物料按报废流程执行。标题工厂仓库管理流程制度编号Q/RJ20140302001版本0修改次数0页码6/6六、成品进、出仓流程注：此流程望各部门人员遵照执行。1、车间根据生产计划完成的成品需要进仓的，先由物料员根据产品的型号规格与数量，开具进仓单。1、研发试制完成的需发货的样品或非常规订单产品需进仓入库的，由研发人员根据产品的型号规格与数量，开具进仓单。且需特别注意的是：在进仓单上必须注明该产品的初估成本价格。2、仓管员根据各相关人员进仓单上列举的型号与数量，与实物进行核对与确认，OK后签字接收。办理交接入仓手续，并将成品按5S要求放置相应的位置。3、对于物流仓退回需返修的成品，入仓后需由仓管员通知车间相关人员开具领料单将成品领出仓库进行返修处理。4、车间开具领料单将不良品领到车间进行返修，返修修复后再开具进仓单移交仓库，并注明是返修品。1、客户退货的不良成品需工厂进行返修处理的，先由公司物流仓接收后再开调货单转给工厂仓库。如果要直接调往工厂仓库的，必须经物流仓主管同意并做好相关的交接手续方可。5、仓管员核对单据与实物后，安排入仓，并及时通知物流仓安排提货。3、对于车间进仓的常规产品与研发进仓需出货的产品，仓管员需第一时间通知物流仓进行提货。6、工厂仓管员开好调货单，与物流仓管员进行成品移交，型号，数量确认无误后在调货单上签字确认。