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书书书犐犆犛２５．０４０．２０犑５６!#$%&’’()*犌犅／犜３８１９３—２０１９!#$%&’()*+,-犕犪犮犺犻狀犲狋狅狅犾狊犪狌狋狅犿犪狋犻犮狆狉狅犱狌犮狋犻狅狀犾犻狀犲犳狅狉犪狌狋狅犿狅犫犻犾犲犵犲犪狉狊２０１９１０１８./２０２００５０１01’(+,-./012!’’()*3/0456./书书书前 言 本标准按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ２２）归口。本标准起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、国家机床质量监督检验中心、南京二机床有限责任公司、天津第一机床有限公司、四川普什宁江机床有限公司、宜昌长机科技有限责任公司。本标准主要起草人：曾令万、陈鹏、喻可斌、李毅、李先广、李祥文、张维、李光华、李红、柴宝连、张勤、钟瑞龄。Ⅰ犌犅／犜３８１９３—２０１９汽车齿轮机床加工自动生产线１ 范围本标准规定了汽车齿轮机床加工自动生产线设计、制造、检验和验收的要求。本标准适用于最大工件直径至２６０ｍｍ，主要完成车削、制齿、倒棱、去毛刺等工序的汽车齿轮机床加工自动生产线（以下简称“自动线”）。２ 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ＧＢ／Ｔ４２０８—２０１７ 外壳防护等级（ＩＰ代码）ＧＢ／Ｔ５２２６．１—２０１９ 机械电气安全 机械电气设备 第１部分：通用技术条件ＧＢ／Ｔ６５７６—２００２ 机床润滑系统ＧＢ／Ｔ７９３２—２０１７ 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求ＧＢ／Ｔ９０６１—２００６ 金属切削机床 通用技术条件ＧＢ１５７６０—２００４ 金属切削机床 安全防护通用技术条件ＧＢ／Ｔ１７４２１．５—２０１５ 机床检验通则 第５部分：噪声发射的确定ＧＢ／Ｔ２３５７０—２００９ 金属切削机床焊接件 通用技术条件ＧＢ／Ｔ２３５７２—２００９ 金属切削机床 液压系统通用技术条件ＧＢ／Ｔ２５３７３—２０１０ 金属切削机床 装配通用技术条件ＧＢ／Ｔ２５３７４—２０１０ 金属切削机床 清洁度的测量方法ＧＢ／Ｔ２５３７６—２０１０ 金属切削机床 机械加工件通用技术条件ＧＢ／Ｔ２６２２０—２０１０ 工业自动化系统与集成 机床数值控制 数控系统通用技术条件ＪＢ／Ｔ３７３６．７—１９９４ 质量管理中常用的统计工具 工序能力指数ＪＢ／Ｔ８３５６—２０１６ 机床包装 技术条件３ 型式与组成３．１ 型式自动线按物流单元的搬运方式不同主要分为桁架机械手式和机器人式两种型式，示意图见图１、图２。１犌犅／犜３８１９３—２０１９ 说明：１———料仓１； ５———检测设备；２———加工设备１； ６———料仓２；３———加工设备２； ７———控制单元；４———桁架机械手； ８———加工设备３。图１ 桁架机械手式自动线 说明：１———加工设备１； ５———检测设备；２———加工设备２； ６———料仓１；３———机器人； ７———料仓２；４———加工设备３； ８———控制单元。图２ 机器人式自动线２犌犅／犜３８１９３—２０１９３．２ 组成自动线一般由数控设备、物流单元、控制单元三大部分组成。其中：ａ） 数控设备包括各类加工设备（车削机床、滚齿机、剃齿机、倒棱机等）、检测设备以及清洗设备（需要时配备）等；ｂ） 物流单元包括桁架机械手或机器人、料仓、交换料道（需要时配备）等；ｃ） 控制单元包括计算机、控制系统、传感器等。４ 技术要求４．１ 入线要求自动线中的数控设备和物流单元中的桁架机械手（或机器人）在入线前应按各自相应的产品标准及技术协议检验合格。４．２ 参数自动线的参数应符合设计文件的规定。４．３ 布局和外观４．３．１ 自动线应布局合理、造型美观、色彩和谐。４．３．２ 操作台应便于操作，操作按钮标志清晰，便于识别，符合人类工效学原则。４．３．３ 防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。４．３．４ 涂层颜色及光泽应均匀一致、涂层应平整，涂层表面不应有起泡及脱落等缺陷。４．３．５ 各种信息标志及标牌应在明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。４．３．６ 其他应符合ＧＢ／Ｔ９０６１—２００６中３．１５及设计文件的规定。４．４ 性能与功能４．４．１ 自动线的数控设备和物流单元之间的机械对接接口应互相适应。４．４．２ 自动线中各工序加工设备的节拍需平衡，保证各加工设备使用率。４．４．３ 自动线控制单元的控制执行方式可采用总线集中控制或通过交互信号由物流单元的控制系统执行。数控设备和物流单元间有上、下料请求信号，上、下料完成信号，循环、等待、故障、停机、节能模式等信号的相互交换。４．４．４ 自动线的数控设备应具有以下性能与功能：ａ） 车削机床应有自动顶门，滚齿机（插齿机）、剃齿机等制齿设备应有自动上下料机构；ｂ） 滚齿机（插齿机）应有滚（插）后去毛刺机构；ｃ） 加工设备应有刀具寿命管理及加工尺寸补偿的功能；ｄ） 加工设备应具有自动排屑功能；ｅ） 工件在自动装卸夹紧放松过程中应有防止切屑黏附在定位面和夹紧部位的措施（吹气、气密检测等）以保证定位准确和不损伤工件；ｆ） 各类夹具应为稳定可靠的自动夹具，必要时有工件到位检测功能。在加工两种或两种以上同类工件时，要求的定位和夹紧部位尺寸差别不大，夹具应采用能快速且只更换最少零件的结构３犌犅／犜３８１９３—２０１９形式。４．４．５ 自动线的物流单元应具有以下性能与功能：ａ） 工件快速运行到位时应有缓冲功能；ｂ） 运行应平稳，动作应准确可靠，其中桁架机械手（或机器人）在抓取或放工件时应顺畅、无磕碰、平稳；ｃ） 桁架机械手（或机器人）在上、下料过程中应具有缓冲功能；ｄ） 必要时，人工上料的物流单元应有防止工件放置错误的措施。４．５ 电气系统自动线中的电气系统应符合ＧＢ／Ｔ５２２６．１—２０１９的规定。４．６ 数控系统自动线中的数控系统应符合ＧＢ／Ｔ２６２２０—２０１０的规定。４．７ 液压、气动和润滑系统４．７．１ 自动线的液压系统应符合ＧＢ／Ｔ２３５７２—２００９的规定。４．７．２ 自动线的气动系统应符合ＧＢ／Ｔ７９３２—２０１７的规定。４．７．３ 自动线的润滑系统应符合ＧＢ／Ｔ６５７６—２００２的规定。４．７．４ 自动线的液压、润滑、气动系统的任何部位不应有渗漏。４．８ 安全卫生４．８．１ 自动线的安全防护应符合ＧＢ１５７６０—２００４、ＧＢ／Ｔ５２２６．１—２０１９的规定。４．８．２ 自动线的工作区应设置防护装置，同时便于操作者的观察。４．８．３ 人工操作区域应与桁架机械手（或机器人）运动区域空间隔离，在重合区域应设置逻辑控制，并应有硬件防护机构。４．８．４ 液压系统、气动系统应能提供稳定的正常工作的压力，当超出设定限值时，应发出警告信号或使自动线运动停止。４．８．５ 紧急停止后，急停按钮释放后报警解除，自动线不应自动起动。４．８．６ 加工设备的报警装置应设在易于观察的位置上。４．８．７ 桁架机械手（或机器人）移动应设置可靠的限位装置，并应具备断电保护功能，防止因断电引起的工件脱落和位移。４．８．８ 控制单元的电柜、操作台、操作盒等设备的防护等级应按ＧＢ／Ｔ４２０８—２０１７中ＩＰ５４的规定。４．８．９ 在空运转条件下，自动线整线噪声声压级应不超过８３ｄＢ（Ａ）。４．８．１０ 自动线应排屑通畅，应能回收运行中产生的废油气、废油、废水，确保２４ｈ以上连续正常运行。４．９ 加工和装配质量４．９．１ 自动线的装配应符合ＧＢ／Ｔ２５３７３—２０１０的规定。物流单元的机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及ＧＢ／Ｔ２５３７６—２０１０、ＧＢ／Ｔ２３５７０—２００９等的规定。４．９．２ 物流单元的齿轮齿条、导向杆、夹爪等零件应采取耐磨措施。４．９．３ 物流单元的直线导轨等结合面，其制造及验收应符合图样、工艺文件及ＧＢ／Ｔ２５３７６—２０１０和ＧＢ／Ｔ２５３７３—２０１０的规定。４犌犅／犜３８１９３—２０１９４．９．４ 自动线不应有砂粒、铁屑、棉纱头等脏物。４．１０ 空运转要求４．１０．１ 动作要求动作要求一般包括下述内容：ａ） 物流单元的每个工位运送工件（或工件托座）至桁架机械手（或机器人）抓取或放入位置的动作连续起动、停止各１０次，动作应灵活、准确、无故障；ｂ） 检验桁架机械手（或机器人）的工作进给、快速进给，检验桁架机械手（或机器人）在行程范围内的任意给定位置的起动和停止，各检验１０次，应准确可靠、无故障；ｃ） 检验桁架机械手（或机器人）夹爪夹取、放置工件各１０次，动作应可靠、工件无损伤；ｄ） 模拟工作状态，操纵整线“急停”按钮（或开关），连续１０次，应准确无故障；ｅ） 用数控程序操作，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动）、工作进给、快速进给，各进行１０次，动作应灵活、准确、可靠；ｆ） 按设计要求，对各坐标轴定位、进给坐标超程保护、坐标位置显示、回基准点、手动数据输入、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确；ｇ） 对安全防护装置进行试验，功能应可靠，动作应准确。４．１０．２ 连续空运转要求自动线模拟工作状态按设计规定的节拍进行整线连续空运转试验（带料不切削状态），其连续运转时间不少于４８ｈ。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳；各项功能、性能应可靠，不出现故障，否则应重新进行连续空运转。４．１１ 工作精度要求自动线的工作精度有“直接评定”和“工序能力指数评定”两种评定方法，由制造厂与用户协议确定工作精度的评定方法、评定的项目及要求：ａ） 采用“直接评定”时的工作精度：自动线完成规定数量（不少于５０件）被加工零件的连续切削加工后，检验确定的评定项目，均应符合要求；ｂ） 采用“工序能力指数评定”时的工作精度：自动线完成规定数量（不少于５０件）被加工零件的连续切削加工后，检验并记录确定的评定项目的精度，按ＪＢ／Ｔ３７３６．７—１９９４的规定计算工序能力指数，其结果应符合规定的要求。５ 检验与验收５．１ 概述５．１．１ 每条自动线应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在自动线使用处进行检验。当在自动线使用处验收时，其验收的项目由用户与制造厂商定。５．１．２ 自动线检验分为型式试验和出厂检验：ａ） 自动线在新试制、定型鉴定或结构、性能较基型有重大改动时，应进行型式试验。型式试验应包含５．３～５．１３的全部内容。５犌犅／犜３８１９３—２０１９ｂ） 出厂检验一般包括以下内容：———参数检验（抽查）；———布局与外观检验；———性能与功能检验；———自动线的空运转检验；———自动线的精度检验。５．２ 一般要求５．２．１ 自动线检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，自动线应在常温下进行检验，检具在使用前应与自动线等温。５．２．２ 检验与验收前，应将自动线安置在适当的基础上，按照制造厂的使用说明书调整安装水平。５．２．３ 检验过程中，不应调整影响自动线精度和性能的机构和零件。自动线中用地脚螺栓紧固的部分，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应对调整后受影响的项目复检。５．２．４ 检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零部件。５．２．５ 自动线由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。５．３ 入线检验检验自动线中的数控设备和物流单元中的桁架机械手（或机器人）的出厂文件（使用说明书、合格证明书、装箱单），结果是否符合４．１的要求。５．４ 参数检验（抽查）按产品使用说明书或技术协议规定的参数核对自动线的参数，结果是否符合４．２的要求。５．５ 布局和外观检验采用目测和图样检查方式检验自动线的布局和外观，结果是否符合４．３．１～４．３．６的要求。５．６ 性能与功能检验５．６．１ 按工艺要求将被加工零件在数控设备和物流单