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标准卫生操作程序SSOPSSOP包括8项内容：1、与食品接触的水（或冰）的控制2、与食品接触面清洁度控制3、防止交叉污染控制程序4、操作人员手清洁与消毒控制程序5、防止化学，物理及生物性污染的控制6、有毒化学物质的使用控制程序7、员工的健康与卫生控制程序8、虫害的防治控制程序SSOP1-与食品接触的水（或冰）的控制一、车间有四种水，分别是自来水、去离子水、软水和井水。二、各种水的控制原则:1、管路不留死角；2、“死水更新”。三、自来水控制：1、日检查：现场品控每天对生产用水水质进行检测，填写《生产用水余氯、日常监测记录表》SSOP1-与食品接触的水（或冰）的控制2、周检查：质量部每周按《水质监控计划》对水质进行一次微生物检验，填写《生产用水水质检验报告单》3、月统计：质量部每月对全厂的生产用水的监控结果进行一次统计，评估监控计划是否满足监控要求，并提出整改意见。4、年检查：质量部对生产用水每年至少进行一次官方的检验，评估水质。SSOP1-与食品接触的水（或冰）的控制四、软水、去离子水的控制：1、日检查：对水的电导率检测，不合格要处理合格后使用。2、周检查：对水的微生物经常检验，并做好《生产用水水质检验报告单》，不合格要处理合格后使用。五、井水的控制：1、日检查现：现场品控每天对水的按《水质监控计划》，做滋味，气味等检验，并做好记录。SSOP1-与食品接触的水（或冰）的控制六、水的检测指标应符合《生活饮用水卫生标准》或《生活饮用水水质卫生规范》。七、车间用冰的安全要求：制冰用水应为符合《生活饮用水卫生标准》或《生活饮用水水质卫生规范》的自来水，盛放冰的容器应是经过消毒、安全卫生的。SSOP2-与食品接触面清洁度控制生产前，生产部必须按做好设备、容器、管路、工器具、输送带、果汁桶等的清洁消毒工作，必须经过现场品控的检查、在《设备、管路清洗自检抽检表》上签字确认合格后才能允许开工，否则返工，确保与食品接触表面的卫生符合食品安全要求。监控情况要填写《车间每日卫生（SSOP）检查记录》。SSOP2-与食品接触面清洁度控制一、主要设备：1、前置设备，浓缩设备，调配设备，杀菌设备，工器具（包括果场工器具），输送带，泵，连接各设备、储罐、泵的管路。二、设备清洗的验收标准：1、食品接触面：没有杂质、果皮、果肉、果胶、果汁或者果汁清晰残留；手摸没有滑腻感；SSOP2-与食品接触面清洁度控制2、容器：打开底阀或取样口，没有果汁或者果汁残液流出。3、取排放20-25分钟后的水约500mL，ph为6.5-7.5；水为无色透明；没有肉眼可见杂质；没有臭味，没有味道；三、工器具的消毒SSOP2-与食品接触面清洁度控制工器具名称消毒液名称消毒液浓度消毒方式处理时间后续处理操作销果刀次氯酸钠、二氧化氯150-200ppm浸泡15s流动清水浸泡果框次氯酸钠、二氧化氯150-200ppm浸泡15s流动清水浸泡装原料或食品的塑料桶，塑料筛次氯酸钠、二氧化氯150-200ppm消毒内表面至干净清水冲净提升机、选果带、榨带、打浆机、破碎机次氯酸钠、二氧化氯150-200ppm喷淋至干净高压喷枪冲洗SSOP2-与食品接触面清洁度控制四、其他要求及日常应用：1、确保清洗压力大于0.3Mpa，水流达1.5-3米/秒。2、每次清洗，要对喷淋球检查，确保通畅；每个月对喷淋球旋转，堵塞情况进行验证。3、生产中途因故障停机超过4个小时或维修食品接触表面，重新开机要重新清洗消毒。4、生产过程停机超过1个小时，要用清水冲洗；每年4-11月，生产过程每4个小时冲洗一次储罐；12月-次年3月，每8显示冲洗一次储罐。5、生产结束要重新洗机。SSOP2-与食品接触面清洁度控制五、纠偏措施：1、不干净的食品接触面应重新清洁消毒，直至检查合格为止。对可能成为食品潜在污染源的手套、工作服应进行消毒更换。对加工人员手清洁不彻底的重新进行消毒。2、设备设施、工器具表面不平或焊接不平时，立即退出车间进行重新维修。接触了不清洁的物品时要立即进行清洗消毒。3、发现消毒不彻底时，让让其重新清洁消毒。由车间卫生检查员每天班前、班后、生产过程中随时跟踪检查，及时纠正并做好记录。SSOP3-防止交叉污染控制程序一、定义及目的：交叉污染指通过生的食品，食品加工者，加工环境或者工具把生物的化学的污染转移到食品的过程。该程序的目的是防止产品在加工过程中由于交叉污染而使产品卫生质量受到影响。二、控制范围：1、厂区内的生产区和生活区要分开，防止交叉污染。2、前处理加工车间的更衣室和后加工车间的更衣室完全分开（包括出入口处）。车间设计充分考虑避免交叉污染，加工车间空间的合理分隔，初加工、精加工、成品包装等各车间要分开。。SSOP3-防止交叉污染控制程序3、不同车间的工人不能串岗，以防交叉污染4、水流设计和污水排放也遵循从高清洁区到低清洁区的原则，并且有防倒流装置。5、更衣室的车间入口处设立足够的洗手消毒设施，所有人员进入车间都必须洗手消毒。6、车间入口处设水靴消毒池，消毒液浓度为200PPM。水面深度不低于15CM。7、所有加工设备及器具都必须保持完好、并处于良好的卫生状态下。SSOP3-防止交叉污染控制程序8、车间生产线上所用水管用完后不准拖于地上，要离地挂放、以防止交叉污染。9、物流方向：果场→前置→调配→包装间物流通过窗口传递；人流方向：高清洁区→低清洁区；水流方向：高清洁区→低清洁区；气流方向：高清洁区→低清洁区。SSOP3-防止交叉污染控制程序10、外包装和内包装材料要分开存储：原料、半成品、成品在加工包装、存储过程要严格分离，防止污染物和原料、成品相互交叉污染。11、接触过污染物的手、设备、工器具等接触产品或半成品前要严格消毒。如操作工不慎将成品或半成品掉在地上，要迅速将其捡起入专用容器或垃圾箱，然后将手和相关工具消毒后，才可继续进行生产。SSOP3-防止交叉污染控制程序12、生产用的氮气及压缩空气必须有装有气体过滤器，防止杂质进入产品；车间空气保持正压，并从高清洁区流向低清洁区。13、蒸汽冷凝水必须有防滴落装置，一旦滴落设备及物品表面，必须及时用毛巾擦干。SSOP4-操作人员手清洁与消毒控制程序一、人员手部消毒程序1、更衣室的车间入口处设立足够的洗手消毒设施，所有人员进入车间都必须更衣、洗手消毒，洗手消毒设施为脚踏式。2、工作服和便服分开存放，且不同车间工作服分开存放。3、洗手消毒程序：清水冲冼→洗手液洗手，来回搓洗→清水冲洗→50-100PPM次氯酸钠溶液浸泡30秒→清水冲洗→干手SSOP4-操作人员手清洁与消毒控制程序SSOP4-操作人员手清洁与消毒控制程序4、生产过程中手碰到不洁物后，要进行洗手消毒。5、生产过程人员手部受伤，要带一次性手套进行隔离。6、生产前现场品控负责消毒水的配置，并且每4个小时对浓度进行检测，每8小时更换一次消毒液。7、员工上厕所要进行换装，上完厕所要重新洗手消毒。SSOP4-操作人员手清洁与消毒控制程序二、验证程序：1、质量部每周对车间人员洗手消毒效果进行验证，评定消毒效果。2、每周对卫生间清洁效果进行检查评定，做好《卫生间检查记录》。三、纠偏措施：1、洗手消毒不合格的，重新清洗消毒，现场品控监控。2、卫生间清洁不合格，要重新清洗，合格后才能使用。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制一、目的：防止润滑油、清洗消毒用品、冷凝水、硬质塑料、木制品、等等物理性及化学性污染物对食品造成污染的控制，保障食品的安全。二、车间常见分化学物质：1、润滑油、润滑脂2、烧碱（液态、固态）、硝酸、盐酸SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制3、二氧化氯、次氯酸钠、双氧水、75%酒精溶液4、洗手液5、其他化学试剂三、车间会产生物理性危害的物质：玻璃仪器、带玻璃的仪表、玻璃容器、塑料桶、塑料垫板、塑料筐、书钉、纸夹、小刀等细小金属工具、照明灯罩、玻璃窗SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制三、污染的控制：1、润滑油的控制车间在设备维护保养时，对可能滴落、飞溅、泄漏和接触食品的链条、链轮、齿轮、轴承的润滑，必须使用食品级润滑油，并在质量部的监控下进行。并把润滑油的牌子、型号、添加时间等记录鱼《设备润滑情况记录表》中。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制2、车间内清洁、消毒用品的控制2.1洗手液使用无毒、无色、无味的液体洗手液。质量部负责监控。2.2设备、管路、贮罐、工器具的清洗使用食品级的硝酸或烧碱。2.3所有清洁、消毒用品在使用完后必须撤离生产现场，避免交叉污染。并在《化学品领用使用记录》中记录清楚。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制2.4化学品仓必须远离生产区域，并有专人对有毒有害化学品进行储存、标识，并建立《化学品管理制度》进行管理。3、玻璃仪器仪表、硬质塑料器具、刀具、书钉及纸夹等的控制3.1车间内生产现场不得使用书钉、纸夹等细小金属工具，以免落入产品中造成污染。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制3.2车间内生产现场尽可能不使用小刀。如果不可避免时，必须到刀柄处加装不锈钢链。并经常检查刀口的完好情况，避免小刀刀口的崩裂而造成产品的危害。3.3车间内仪表的玻璃表面、照明灯罩必须采用贴膜的措施进行控制，不可贴膜的必须有金属保护罩保护，进行有效的隔离保护。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制3.4生产部负责每天对仪表的维护保养、对硬质塑料器具进行检查，发现异常情况时要及时向主管领导汇报，进行究偏。3.5现场品控对生产车间内使用的一切玻璃仪器、设备上的仪表、仪器、照明灯罩的完好性进行监控。每天开工前检查一次，然后每8小时全面检查一次，并在《玻璃制品检查记录表》进行记录。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制3.6对生产过程中设备故障或损坏产生的铁屑或在调配过程中带入果汁的大颗粒异物，在调配罐出口处加装1.0mm的过滤器进行过滤，并每4个小时检查一次，记录《孔径（0.3、0.5、1.0）的筛筒使用情况记录表》4、车间或仓库内使用木或竹制品的控制4.1车间内禁止使用木或竹制品工具或器具，现场品控实时监控，发现不符合立即纠正。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制4.2仓库内不可避免的要使用木托板等工具，必须经过浸泡杀虫处理后才能使用，每年一次，并做好《木卡板浸泡消毒操作程序》记录。四、其他要求1、所有使用化学药品的员工必须经过相关的培训。2、所有使用的化学药品的员工要见过考试合格后才能上岗操作。SSOP5-防止化学，物理及生物性污染的控制3、尽量避免使用浓香型的化学品。如果非要使用，必须配备防毒面具或口罩，设定专门区域并稀释后使用。4、尽量避免使用污点形成材料（如建筑施工）。如果非要使用，必须设立警戒线隔离，施工完成后必须立即清洗干净，不得有污点残留。SSOP6-有毒化学物质的使用控制程序一、目的：对本公司所使用的各类有毒有害化学品的标识、存储及使用进行严格的管理和控制。避免各类有毒有害化学品在储存及使用过程中对食品造成污染，对人体造成伤害。二、各部门职责：1、仓库负责对有毒有害化学品的贮存、标识、使用进行管理。SSOP6-有毒化学物质的使用控制程序2、质量部负责对公司所有有毒有害化学品的贮存，标识领用进行监控，并对化验室的化学药品的贮存、标识、使用就行管理。3、研发中心负责对研发所使用的食品添加剂的贮存、标识、使用进行管理。4、生产部对生产过程需要使用的化学品的领用、使用及退库就行管理。三、监控程序:SSOP6-有毒化学物质的使用控制程序1、质量部编写《化学品，药品一览表》，对对本公司所有的有毒有害化学品列出清单、安全使用量、规格及适用环境进行管理。2、质量部定期对本公司内所有有毒有害化学品进行监督、检查，并将检查情况记录在《化学品监控表》。3、仓库设置远离生产区的专用化学品仓，专人对有毒有害化学品进分类存储、标识，并建立《化学哦管理制度》进行管理。SSOP6-有毒化学物质的使用控制程序4、车间有毒有害化学品必须由班长亲自领用，并对使用过程及剩余化学品退库进行监督。并记录《化学品领用、使用记录表》。5、研发中心、化验室对所使用的化学品