操作标准化之方法

KPO改善skb4-1操作标准化之方法KPO改善skb4-2你将学到什么步骤项目确认分析及界定推行维持工具(S)•时间观察图•产距时间与周期时间•制程能力表•改善报导•每小时记录表•操作者周期时间观测图•标准工作组合图•标准工艺摆放图如何使用操作标准化的方法进行以下:KPO改善skb4-3时间观察表用于:•观察操作并把它分成几个小步骤•设立最少重复的时间KPO改善skb4-4Process:Observer:Date:Step#OperationElement123456789101112TaskTimeRemarks1StandUpFromChair0853382313544229177’02512WalktoEasel181’044834234’06534027138’013PickUpMarker&RemoveCap20065137250955432916044WriteonBoard30152’014834M5’05533827155ReplaceCap&PutDownMarker33180551372309564131186WalkBacktoChair4327143’014632196’065240287SitDown4630160448352209544231Timefor1CycleLowestrepeatablecycletimeMissedObservation时间观察表KPO改善skb4-5时间观察表Process:Observer:Date:Step#OperationElement123456789101112TaskTimeRemarks1StandUpFromChair0853382313544229177’02517878796778892WalktoEasel181’044834234’06534027138’011010111011101211111011103PickUpMarker&RemoveCap20065137250955432916043223323232334WriteonBoard30152’014834M5’055338271510109101191010911115ReplaceCap&PutDownMarker3318055137230956413118333433433436WalkBacktoChair4327143’014632196’065240289109910991010119107SitDown4630160448352209544231233232333223Timefor1Cycle4644464844–474745484944LowestrepeatablecycletimeMissedObservationLowestRepeatableElementTimesKPO改善skb4-6时间观察练习•每队两人•观察工序•计时多过循环时间(填秒数)•在空格上填入观察到的累计时间•计算每个步骤所花费的时间•分出最低的重复周期时间KPO改善skb4-7产距时间与周期时间用于:•能直观地对照一个生产线的操作者周期时间与产距时间•决定适当人数•直观地显示工作的平衡KPO改善skb4-8产距时间与周期时间周期时间产距时间适当人数=时间操作者605040302010123456789101112产距时间=50秒周期时间=150秒KPO改善skb4-9制程能力表用于:•判定机器和生产线的生产能力•分出一个工序的最高总产量•记录总OCT的推论KPO改善skb4-10制程能力表40NetOperatingTime凈操作时间(I)=27,600”DailyRequirement每天需求=690Date日期:6/4/92PartNumber部件编号:1-12930Page1of1Supervisor主管:JonesPartName部件名称:ShaftMaxOutput/Day每天最高产量:762Step步骤#ProcessDescriptionMach#机器#WalkTime走动时间BaseTime基本时间ToolChangeTime换模时间TotalTime总时间G=C+FTotalCapacity总产量H=I/GComments评语ManualTime人手AAutoTime自动BMachCT(MCT)C=A+B#Pcs/Change每次更换模具后产出DTimetoChange换模时间ETime/Piece每件需时F=E/D1PickupRM取件2222Latheturning粗车L400262632200500.2532.258553Grinding研磨G22026303650100.236.27624Slotkeyway开坑MC110251823100600.623.611695Inspect检查2776PutdownFG放件222Totals总计1228Walk+Manual走动时间+人手时间==Operator’sTotalCycleTime工人总周期时间+工序内容KPO改善skb4-11操作标准化例子项目人工时间自动时间每转换件数转换时间车床62620050”磨碎6305010”开槽链槽检查7-其它:•步行时间=每2秒•拿原料/放成品=每2秒•凈操作时间=460分钟/班•客户需求量=690/班51810060”KPO改善skb4-12制程能力表的方程式机器周期时间(C)工具更换时间(F)总时间(G)总能力(H)人工时间(A)&自动时间(B)转换时间(E)转换产量(D)机器周期时间(C)+工具更换时间(F)凈操作时间(I)总时间(G)====KPO改善skb4-13改善报导用于•记录观察时的质量/安全问题,浪费,无增值等.•区分,界定和跟进行动.KPO改善skb4-14改善报导问题行动谁时间结果工具选用物料摆放变冷架阻碍流动设置支架设计垃圾箱/架子重放变冷架DanSarahMaint.3:00pm4:30pm今晚装上了支架KPO改善skb4-15每小时记录用于:•给进展情况一个总体的评价•追溯每小时的目标与实际情形•积累目标与实际之区别•追溯停产时间KPO改善skb4-16每小时记录计时累计8:00-9:009:00-10:0010:00-11:0011:00-12:0012:30-1:301:30-2:302:30-3:303:30-4:30303025303030253015161823272725293060851151451752002301531477097124149178评语/停工期时间训练新的工作顺序#2操作者超过产距时间换线做新型号(10分钟)错误零件给新型号(8分钟)工人午餐回来迟到(4分钟)质量问题被迫停产(5分钟)无大问题未班清扫(2分钟)KPO改善skb4-17操作者周期时间观测图用于:•操作多周期的周期时间与产距时间的差异•操作者依标准操作方式所造的差异•辨出每次导致OCT与总体趋向的差别原因KPO改善skb4-18操作者周期时间观测图多周期时间观察于操作者#3TTTT2:002:152:302:453:00漏洞漏洞TTKPO改善skb4-19标准工作组合图用于:•记录工人与机器之间的最佳配合•记录给单一操作者指定的工序流程•训练工人•遵守标准操作的基本数据KPO改善skb4-20标准工艺摆放表KPO改善skb4-21标准工艺摆放图用于:•绘排位•记录操作者工序流程•训练工人•遵守标准操作的基本数据KPO改善skb4-22标准工艺摆放表操作顺序开始:结束:日期:产品名称/编号:质检安全警示标准半成品数量产距时间周期时间340”40”成品原料检查MC110G220L400612345︶KPO改善skb4-23练习:新的排位热处理焊接去油钻孔锯断原料打磨手钻检查包装成品转动KPO改善skb4-24练习:时间观察Operator#OperationElement(s)ManualTimeAutomaticTimeWalkTimePiecesToNextChangeTimePerChange1••PickupRMSaw1sec8sec–9sec2sec2sec–1000–30sec2Drill8sec34sec2sec20030sec3Degrease7sec–2sec––4Weld7sec14sec2sec50015sec5••Putdown/pickuppartfromheattreatTurn2sec12sec–16sec2sec2sec–100–60sec6Grind8sec13sec2sec100120sec7Gundrill11sec22sec2sec20060sec8Inspect18sec–2sec––9••PackPutdownFG30sec1sec––2sec2sec––––KPO改善skb4-25练习:原有的周期时间操作者时间30252015105123456789101112351310991835101320KPO改善skb4-26练习•产距时间与周期时间•制程能力表•标准工作组合图•标准工艺摆放