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Ⅱ类山东华鲁恒升化工股份有限公司大型氮肥装置国产化工程旧厂区外管廊工艺管道安装、焊接施工方案施工单位：建设单位：审批：审批：审核：审核：编制：中国化学工程第六建设公司鲁北项目经理部二〇〇三年七月十三日1目录1、编制说明和编制依据2、工程概况3、管道施工流程图4、管道施工准备5、管道加工6、管道焊接7、管道安装8、管道系统试验9、管道系统吹洗10、施工机具、劳动力计划安排11、安全技术措施12、文明施工、环境保护21编制说明和编制依据1.1本方案为华鲁恒升公司大氮肥工程旧厂区外管廊管道施工方案，内容包括管道检验、制作、安装、焊接等内容。方案通过审批后，现场施工需按此方案进行施工。1.2编制依据1.2.1旧厂区外管廊管道图纸2.2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》（GBJ50236-98）2.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GBJ50235-97）2.2.4《钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）2.2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）3、工程概况由我单位施工的华鲁恒升公司大氮肥工程旧厂外管廊管道位于恒升公司A8管廊及尿素生产区内，管线共计两根，一根为夹套管，一根为蒸汽管线。管道材质为316L与20#钢，其它详见下表：序号名称材质单位数量温度压力（Mpa）1蒸汽20#m430400.6220#m430320.084施工准备4.1施工技术准备4.1.1施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。4.2现场“三通一平”已完成，并能满足施工需要。4.3按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地，搭设三个100m2左右的预制钢平台。4.4管子验收和堆放4.4.1管子必须具有制造厂家的合格证书，不锈钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.4.2合格管子应按材质、规格分类放置，堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。低合金钢管及低温钢管应涂以色标漆加以区分。4.4.3施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4.4.4材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发3放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4.5阀门检验4.5.1所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5.2所使用的放空及导淋用阀门应按设计作100%水压检验.试验时间不少于10分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写《阀门试验记录》。4.6管件检验4.6.1检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质，应符合设计要求。4.6.2中、低压管件，应有制造厂提供的合格证，合格证应至少包括下列内容：a、化学成份。b、热处理后的机械性能。C、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）。4.6.3法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.6.4石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。表面不应有折损皱纹等缺陷。4.7材料堆放和搬运4.7.1根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内原五四车队院内。4.7.2材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。4.7.3根据现场实际情况，管道施工时再进行二次搬运。5管道加工5.1管道预制材料检查管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5.2管子切割5.2.1DN2〃的中、低压碳素钢管和镀锌钢管，一律采用切割机切割。5.2.2DN≥2〃的碳钢管、低合金钢管用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。5.3管子切口质量应符合下列要求:切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。45.4管道支、吊架制作5.4.1管道支、吊架采取集中预制制作，制作标准按设计要求的标准图（HGJ524-91）执行。5.4.2支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。5.4.3管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。5.4.4制作合格的支、吊架，应进行除锈刷漆。5.4.5支、吊架的管托与不锈钢接触部分，应垫上胶皮或石棉橡胶板(δ=1.5mm)。5.5管道预制5.5.1根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容：5.5.1.1在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。5.5.1.2两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接。5.5.1.3所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。5.5.2管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。5.5.3承插焊阀门在焊接时应将阀门处于开启状态。5.5.4法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。5.5.5预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。6管道焊接6.1管道焊接总则6.1.1焊接材料(焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。6.1.2焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。6.1.3现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。6.1.4焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。6.2焊接准备6.2.1坡口加工6.2.1.1坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。6.2.1.2坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。56.2.1.3除特殊要求外，管道焊口加工成“V”型坡口，如表6－1。表6—1厚度T(mm)坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P(mm)坡口角度α（。）3~9αTCP0~20~265~759~260~30~355~656.2.2焊缝接头组对6.2.2.1焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。6.3焊接施工要求6.3.1焊接方法的选择为保证施工质量，DN≤2〃的管道均采用全氩弧焊，DN2〃的无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。20#钢衬0Cr18Ni9管道采用不锈钢焊丝打底（充氩保护），过渡焊条填充，碳钢焊条盖面。对于焊接钢管采用手工电弧焊打底、盖面。现场焊接设备性能应良好，焊接Ⅰ、Ⅱ级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.2焊接材料的选用:钢号手弧焊焊条氩弧焊焊丝备注20#E4303(J422)H08Mn2SiA316L6.3.2.1异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。6.3.3每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。6.3.4管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3.5焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.6焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。66.3.7焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。6.3.8重要管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。6.3.9所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。6.3.10当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。6.3.11由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。6.4焊接检验6.4.1外观检验6.4.1.1外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4.1.2Ⅱ级管道焊缝应无咬边缺陷，其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。6.4.1.3对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。6.4.1.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。6.4.2焊缝内部质量检验6.4.2.1管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表6－3）。管廊管道无损探伤比例表表6－3序号介质代号无损探伤比例焊缝质量等级备注1蒸汽15%Ⅲ2介质管100%Ⅱ夹套管5%Ⅲ6.4.2.2对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。6.4.2.3X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4.2.4对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。6.4.3焊缝返修6.4.3.1当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。6.4.3.2每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4.3.3同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。77管道安装7.1施工方法根据管廊管道安装的特点，厂外管道安装将采取“地面集中预制，集中地面组对直管段，分散吊装，”的施工原则，施工中配以8t吊车进行吊装。7.2技术要求7.2.1管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图7-1),当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。钢板尺200a图7-1管道对口平直度7.2.2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错口或不同心等缺陷。7.2.3当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。吊装管子时，应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。7.2.4不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入δ=1.5mm的石棉橡胶板。7.3管道焊缝位置应符合下列要求：7.3.1直管段两环缝间距≥100mm；7.3.2焊接管的纵向焊缝间距≥100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部；7.3.3不得在管道焊缝上开孔；7.4管道安装的允许偏差应符合表7-1的规定。管道安装允许偏差表（mm）表7-1项目允许偏差坐标25标高±20水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN1003L‰最大80立管铅垂度5L‰最大30成排管道间距157.4.1管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的1／2Δ。7.4.2根据图纸要求现场所有管道必须有静电接地。87.4.3静电接地安装完毕后,必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8压力试验8.1试压前应具备的条件8.1.1管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定。8.1.2支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。8.1.3焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。8.1.4试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级；表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。压力表不少于2块。8.1.5具有完善的、并经批准的试验方案。8.2压力试验的一般规定8.2.1试验压力8.2.1.1管道的水压试验压力，取其设计压力的1.5倍。管道的气压试验压力，取其设计压力的1.25倍。8.2.1.2管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。8.2.2管线均需作液压强度试验、气压强度试验和严密性试验两种检查。8.2.3试验介质8.2.3.1水压试验时，试压用水应有良好的水质。不锈钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。8.2.3.2仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。8.3试压前的准备工作8.3.1根据工艺系统图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的