现场问题分析与解决

Slide1获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017现场问题分析与解决ProblemAnalysis&SolvingSlide2获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017内容基础篇BasicsSlide3获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017批量生产MassProduction生产的历史ApproachestoManufacturing1900‘s技术工人SkilledCraftsmanship精益生产LeanManufacturing1930‘s1960‘sTodaySlide4获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017手工生产技术工人高度工作自豪感和满意度工位固定,每项工作都在同一工位做手工生产手工安装-单件生产产量低质量好价格高Slide5获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017批量生产•无需高技能,每人只需做整个工作的一部分•工作无自豪感、不满意•采用生产装配线•物料可通用•批量单一产品•讲究产量,而非质量•价廉Slide6获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017从60年代初,在大野耐一TaiichiOhno先生的指导下,丰田生产系统(TPS)开始实施两个理论:1.消灭浪费(自働化Jidoka)2.有效时间管理(及时供货JIT)精益生产的来由Slide8获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017当今生产系统的方式零浪费ZeroToleranceforWaste稳定的生产环境AStableProductionEnvironment客户拉动/即时供货Customer“Pull”/Just-in-TimeSlide9获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017从经济学角度来看...BasicEconomics成本＋利润＝价格Cost+Profit=Price市场决定价格－生产商控制成本＝利润MarketDeterminedPrice-ProducerControlledCost=ProfitSlide10获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017增值Vs.非增值ValueAddedVs.NonValueAdded增值是指改变产品的基本性质,如:Goal1:非增值增值Slide11获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017七种浪费SevenClassesofWaste•过量生产Wasteofoverproduction•库存Wasteofinventory•运输Wasteoftransportation•等待Wasteofwaiting•动作Wasteofmotion•不必要的过程Wasteofoverprocessing•次品WasteofcorrectionSlide26获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017企业文化和意识5S目视管理标准化工作柔性制造改善防错快速切换全员生产维护看板-物料控制均衡生产精益生产系统（TPS）Slide27获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017内容标准化工作StandardizedWorkSlide28获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017标准化工作是…的工作方法•标准生产节拍Takt•过程作业顺序•换线换摸过程•设备工装检查•工艺过程文件•质量检查内容Slide29获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017什么是标准化工作?•员工在任何时间工作顺序是一致的;•装配方法书面化并在工厂予以张贴;•每天使用相同的工具和机器进行生产;•任何时间材料放置在同样的地方;•每班员工装配的方式是一致的;•...Slide30获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017标准化生产的基本目标寻求并运用最好、最安全、最容易的工作方法将质量、安全、控制WIP及生产率融入每个步骤，使生产具有可预见性，持续性并保持稳定改变更容易(持续改进)发现浪费区域-机会标准化工作改善标准化工作改善标准化工作Slide31获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017节拍时间TaktTime作业顺序WorkSequence标准在线制品Standardinprocessstock.标准作业三个基本要素Slide32获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017节拍时间是可用于生产一个元件或一个单位产品的时间。它是每件的时间，而不是每个时间单位内的件数。TakttimeOperationalTimePerProductionperiod`每个生产周期内的作业时间节拍时间=NumberofunitsrequiredperProductionPeriod每个生产周期内需要生产的单位产品数量每个生产周期的作业时间：生产时间减去在此期间的休息、吃饭时间。每个生产周期内需要生产的单位产品数量：每个生产周期内的客户需求量TaktTime客户节拍时间Slide33获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017作业顺序达成共识的次序，按此次序作业的完成达到最大安全、质量和生产效率。作业顺序构成作业方法，操作员依此方法受训以完成工作任务。作业顺序是标准作业的基础的一部分，因为它构成了现有最佳方法。作业顺序是有效的加工或作业流的次序。标准作业初次应用于生产操作中时，很有可能操作员们各有其完成任务方法和作业顺序。应用标准作业的第一步是确定一套大家同意的作业顺序，并培训所有相关操作员。这套顺序即成为现有最佳方法。Slide34获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017标准在线制品量取决于维持过程流动所需的元部件数量。标准在线制品不是库存或调节性缓冲存货。确定标准在线制品量的原则确定一个过程的标准在线制品量必须考虑过程的流动：1)当作业顺序和过程流动的方向一致时不需要标准在线制品。2)若流向相反，则每个加工过程需要一件在制品。3)过程的起始和结束点的元部件不属于标准在线制品。标准在线制品Slide35获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017如何做？第一步；进行5S程序中的前2个S。第二步：利用时间观测表和标准作业票建立基本的作业要素顺序和总体循环时间，并计算节拍时间。一致关注7种浪费，尤其是动作的浪费。第三步：将工作分解成工作要素。第四步：为所有工作要素制定标准作业，注明安全、质量方面的要点并找出窍门。第五步：利用时间观测表再次确认要素的时间、所有过程都至少测10次。第六步：建立新的标准作业组合票和标准作业票。完成剩下的3个S。标明标准在线制品。第七步：现在到了维护过程的时候，并且可以开始第一轮改善。标准化工作StandardizedWorkSlide36获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017内容改善(Kaizen)Slide37获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017持续改进活动（KAIZEN）•领导班组成员在生产过程中发现浪费•鼓励班组成员在班组范围内寻找改进的着手点•向上级部门提交改进的想法Slide38获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017问题解决5W+1H:What:什么When:什么时间Where:哪里Who:谁Why:为何How:如何Slide39获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017改善（Kaizen）Kai=改变Zen=好、更好基本理念是全体员工在各自的工作区域内进行小规模地、持续地、增值地改变以产生积极影响。Slide40获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017Kaizen活动过程1.确定范围和目标2.建立和培训团队3.通过时间/方法研究收集数据4.集思广益-获得方案5.确定方案优先性6.试行所有方案7.核查结果8.考虑布局9.审核更新操作指导10.审核并实施计划11.向管理层做汇报12.实施改善方案13.表彰团队14.跟踪计划实施15.使改善成为生活的方式16.衡量改善表现Slide41获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017标准化，防止再发生达到预计结果未达到预计的结果Kaizen的过程计划Plan试行Do核查Check实施Action找到浪费，收集数据确定预计结果，找到方案实施方案评估Slide42获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017Kaizen优先性当我们选择Kaizen机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。另一种方式是从人,方法,材料到机器来排定优先性。人方法物料机器Slide43获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017A。人员(Man)1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)还需要培训吗？6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？10)身体健康吗？B。设备(Machine)1)设备能力足够吗？2)能按工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？4)保养情况如何？5)是否经常出故障？6)工作准确度如何？7)设备布置正确吗？8)噪音如何？9)设备数量够吗？10)运转是否正常？寻找浪费的4M方法18Slide44获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017C。材料(Material)1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)是否对加工过程足够注意？9)材料设计是否正确？10)质量标准合理吗？D。方法(Methode)1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)这种方法能保证质量吗？5)这种方法高效吗？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后工序衔接好吗？19寻找浪费的4M方法Slide45获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017Kaizen例子方法/机器改变高度,角度和料架位置方法改变工作顺序材料在工位上仅保留必须数量的在制品人/方法运用特定工具方法平衡员工工作负荷人减少走动距离优先性Kaizen想法Slide46获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017操作分析要点－材料•1)在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？•2)当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？•3)尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？•4)物料是否已尽量利用？•5)边料及不合格制品是否可加以利用？•6)在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？Slide47获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017操作分析要点－物料搬运•1)搬运之次数可否减少？•2)运送之距离可否缩短?•3)材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器?容器是否清洁？•4)材料分送至操作者时有无延误？•5)可否应用输送带以减除工作之提送(搬运)？•6)材料之回送可否减少或剔除？•7)可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？•8)可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？Slide48获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@2017操作分析要点－工具、夹具•1)是否是适合此工作之最佳工具？•2)工具情况是否良好？•3)切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部门？•4)是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？•5)用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？•6)可否采用「滑运喂料」「弹送」「夹持工具」？•7)可否因「制造程序」之变更而使设计简化？Slide49获取资料关注公众号：365学库Quality-EDU@20