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目录一、施工组织机构、施工总体进度计划表（进度计划表可按标段编制）二、质量目标、工期目标（包括总工期、节点工期）、安全目标三、对项目重点、难点工程的理解及施工方案、工艺流程四、保证措施1、质量体系与保证措施2、工期保证措施3、人员安排与保证措施4、安全生产保证措施5、环境保护、水土保持、施工后期的场地恢复措施6、支付保障措施（有关民工工资、劳务分包、材料采购、设备租赁、工程分包等的按期支付保证措施）五、标准化及安全文明施工措施1一、施工组织机构、施工总体进度计划表1、施工组织的基本思路结合现场调查情况以及招标文件的要求，在施工组织上作如下安排。1）组建精干、高效的施工队伍，对技术标准高的重点、难点项目，针对性的组织专业化施工队伍进行施工。并结合以往施工经验，优化施工方案，纵观全局，看准难点，抓住关键，统筹安排，均衡生产。2）坚持试验先行，以检测控制工序，以工序控制过程，以过程控制整体，推行高标准质量管理，严密组织、精心施工，确保优质、高效、如期、安全的完成本合同施工任务。施工过程中做好材料检测等实验。2、施工组织的原则施工组织工作按照“两高，三精，四快的原则”进行组织。“两高”就是进度、质量、安全的总体安排上做到高起点起步，高标准要求；“三精”就是组织精干机构，选配精干人员，配置精干设备；“四快”就是上场快，安家快，开工快，形成施工规模快。3、施工组织机构的设置项目经理部设项目经理一名，技术负责人、工地负责人各一名，项目经理部内设质检组、机械组、实验室和技术组。为更好的履行合同文件，顺利完成本标段各施工任务，本项目部制定了各部的职责，各部相互配合，分项管理。24、施工组织管理机构框图（见附表一）二、质量目标、工期目标（包括总工期、节点工期）、安全目标1、工程质量目标：合同段建设项目所含单位工程全部合格。2、施工工期目标：计划于2016年8月1日进场，2017年5月31日完工，计划工期10个月，缺陷责任期24个月。3、安全生产目标：建设过程中确保不发生重大安全事故，避免特大安全事故发生，实现安全生产零死亡目标。三、对项目重点、难点工程的理解及施工方案、工艺流程1.工程重点及难点1）该工程工程量大、工期紧、建筑质量标准高。2）定位标准高：基于本工程的重要性，工程质量目标必须定位在高起点上，必须创精品工程。同样，施工过程中的安全生产和文明施工也必须达到一流水平。2.施工方案针对以上特点难点制定以下施工方案1）施工顺序测量放线→挖土及清理基坑加深部分→分施工段施工基础→施工上部框架主体→砌墙→屋面及内外装修工程→施工坡道→室外散水台阶→收尾工程。2）测量放线采用外控，利用激光经纬仪，控制轴线。33）柱下独立基础的混凝土一次浇筑，以保证其整体性。基础及地梁采用竹木模板。4）为了保证施工质量及施工进度，主体结构施工期间，框架柱、框架梁、现浇板全面采用竹木模板，基础砼采用汽车泵从南到北分段浇筑施工，主体结构分段，每段梁、板、柱同时浇筑。采用商品混凝土泵送施工。楼面现浇砼采用满堂脚手架支设，外防护采用双排外钢管脚手架，全封闭防护。5）根据施工计划主体结构工程采用双排外脚手架施工。6）现场集中制作钢筋，水平受力钢筋连接形式采用绑扎连接、闪光对焊、直螺纹连接，竖向钢筋主要采用直螺纹连接。7）主体施工时，钢筋、模板、砼三工种流水作业，实施平面分区、立体分层、同步流水的施工方法。8）墙体砌筑在主体结构1层完后开始对2层施工，外墙装修在结构施工封顶后，内装修、外装修、屋面工程同时进行施工，施工顺序为自上而下分层进行，9）水电专业管道的预留预埋，跟随主体施工穿插进行。水电安装在室内粗装修后完后，插入施工。3.工艺流程3.2钢构件的制作3.2.1钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架制作安装工艺流程（1）钢管柱采用厂内制作，现场安装。4（2）钢管斜柱采用厂内分成两段制作，现场组对拼装、安装。（3）根据图纸尺寸加工，现场根据安装的顺序逐个进行安装。3.2.2制作工艺流程（1）钢管柱制作工艺流程：施工图→原材料复检→矫正→放线→精密气割→钢管组对→环缝焊接→附件焊接→构件出厂。（2）钢管斜柱制作工艺流程是：施工图→原材料复检→矫正→放线→精密气割→钢管组对→环缝焊接→胎模架组拼→焊接→验收→构件出厂。（3）钢桁架构件制作工艺流程：施工图→原材料复检→钢材表面处理→矫正→放样→号料→断料→制孔→拼装→点焊→焊接→喷砂或抛丸除锈→涂装→半成品、成品预检→复检→验收3.2.3钢材表面处理（1）钢材表面有明显锈蚀的，使用前（或下料后）应进行喷砂或抛丸除锈。（2）进行防锈涂装前，必须对钢材产生的锈蚀及其余污物进行清理，干净后方可施工。3.2.4矫正（1）在下料前、后及拼焊前的超标变形构件应进行矫正处理。（2）大型杆件宜采用调直机进行矫正，小型杆件宜采用手工矫正。（3）型钢矫正后，表面不应有明显的凹坑和损伤。（4）钢材、杆和板件矫正后的弯曲矢高为l/1000，且小于5.0mm。3.2.5放样、号料5（1）在平整的地坪上按施工图纸放1:1足尺大样。（2）钢管斜柱在厂内地坪上整体制作，按安装高度进行分段。（3）放样时应考虑焊接收缩余量，并按节间分布（约8mm）。（4）号料应采用样板（或样杆），并在其板、杆件上注明图号、名称等内容。（5）放样、样板和样杆的允许偏差为±1.0mm。（6）号料的允许偏差为±2.0mm。3.2.6断料、边缘加工（1）型钢用手工气割或冲剪，板材厚度12mm以下用剪板机下料，厚度12mm以上采用自动切割机下料。（2）切断后形成的熔渣、飞溅物、飞边、毛刺应打磨干净。（3）下料的允许偏差为±2.0mm。（4）下料后应按照规格和尺寸分类堆放。3.2.7坡口（1）钢管柱环缝坡口采用切割机成型。（2）焊缝坡口形式采用方法：CO2保护焊打底，手工电弧焊盖面的坡口采用双边V型坡口：坡口角度为60°±5°。3.2.8管端部的加工（1）钢管柱管端部的加工采用机械动力头进行。（2）管端顶紧部不平度允许偏差0.3mm，其余管端不平度允许偏差1.0mm。4.2.9制孔6（1）采用钻床制孔，并用相应的钻模定位后制孔。组内孔中心距允差为±1.5mm，组间孔中心距允差为±3.0mm。（2）制孔后的飞边、毛刺应打磨干净。（3）将制孔后的板、杆件标注相应的图号或型号。4.2.10预拼装（1）杆件接长：杆件接长必须采用施工图规定接头方式，先焊接接头，后进行矫正。采用型钢接头时，为保证型钢接头与杆件型钢紧贴，应按规定将型钢接头去棱角。（2）构件应在胎模上进行定位、紧固，施焊时以保证形位尺寸，防止焊接产生变形。焊后的构件应须进行复校。胎模示意如下图：钢管斜柱钢管斜柱胎模胎模4.2.11钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架焊接（1）钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架的环缝用CO2或手工焊打底，清根后，手工电弧焊盖面。7（2）焊接前，焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合焊接规范，应进行修整处理合格后方可焊接，焊工焊接完毕后，应清除焊接残余物及溶渣、金属飞溅物。（3）焊接质量：焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和溶合性飞溅，咬边深度不得超过0.5mm，累计长度不得超过焊缝总长度的20%，连续出现不得大于100mm。钢管柱管、管对接焊缝应达到二级焊缝要求，将焊接好的部位进行打磨，对焊缝的质量进行超声波检测，超声波检测依据《钢结构工程施工和验收规范》GB50205-95。（4）焊缝余高为0.5～2.5mm，错边不得大于2mm，缺陷部分手工电弧焊进行补焊，焊后需进行打磨平整。4.3钢构件安装4.3.1测量与放线在施工的各个阶段，根据土建提供的基准轴线、标高，在地坪上测量并且弹放出各部位埋件定位轴线、标高线，在地坪上测量并弹放出钢柱双向定位轴线及标高线；在钢管柱上测量并弹放出侧壁水平杆件定位轴线及标高线；在钢管柱顶端测量并弹放出钢架主、次梁定位轴线及标高线。4.3.2埋件安装（1）埋件安装流程：施工图→确认基准轴线、基准标高→弹放各部分埋件轴线、标高线→安放埋件、校正→与钢筋主体连接。（2）各部位埋件安装与土建相关部位钢筋工程同步进行。8（3）埋件应与钢筋结构牢固联接，必要时增设水平及横向定位钢筋，防止浇砼时跑位。4.3.3钢管柱安装（1）钢管柱安装流程：施工图→弹放各柱定位轴线、标高线→钢管柱就位→初校、临时固定→复校、与埋件施焊连接（2）钢管柱垂直度用经纬仪和钢管柱底板下的可调螺母进行校正，标高用水平仪进行测量。可调螺母示意参见下图：二次浇捣层调节螺母埋件螺母钢柱（3）钢管柱中心与定位轴线允差：5.0mm；柱基准点标高允差：+5，-8mm；柱垂直度允差：H/1000，且≤25mm。4.3.4钢管斜柱安装（1）钢管斜柱采用整体吊装法进行施工，将厂内分段、分片制作的构件在现场进行拼装，并预穿顶膜拉索，然后用50t汽车吊进行整体吊装。（2）钢管斜柱安装工艺流程：施工图→钢管斜柱整体卧式拼装预就位→穿膜、拉索→钢管斜柱管体对接焊→整体吊装就位→校正、紧固整体吊装示意图参见附图二。整体拼装示意图参见下图。9斜钢柱φ180×12衬管4.4焊接施工4.4.1焊前准备焊工须持在有效期内的合格证方可上岗，所安排的焊接工作应与合格证上的技术水平相对应。施焊前应将焊接区域内的铁锈、毛刺、油污清理干净。4.4.2焊接工艺（1）焊条为E4303，使用前按规定进行烘焙，烘焙温度为150℃，保温1h后使用，并及时填写焊条烘焙记录。阴雨天应少量、多次领用，确保焊条干燥。（2）施焊前必须熟悉图纸，明确各焊道的焊缝尺寸。必须根据不同的焊角（h=5～10），选用适当的焊条和焊接电流（焊条为φ4～φ5，焊接电流为180～250A）。（3）钢构件必须找平、垫实后方可进行焊接。（4）在角焊缝的转角处，焊缝宜采用连续绕角焊接。（5）起、落弧点距焊缝端部宜大于10mm，采用回焊法。（6）焊缝焊完后须清渣，焊工自检合格后方可进行下道焊缝的焊接。10（7）焊渣必须及时清理，便于焊缝质量的检查。4.4.3焊接注意事项为减少焊接变形，对长焊缝采用反向逆焊法和对称施焊法。严禁在焊缝区域外的母材上打火引弧。凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，施焊后将引弧板割掉。4.4.4焊接质量通病防治法（1）焊缝尺寸偏差大：严格控制焊接部位的相对位置及间隙。精心操作，勤查看。（2）咬边：选用合适的电流，避免电流过大，电弧拉的过长。控制好焊条施焊的角度和运弧方法。（3）夹渣：多层施焊时应将层间的焊渣清除干净。操作中应注意熔渣的流动方向，使熔渣留在熔池后方。（4）气孔：按规定的温度和时间对焊条进行烘焙。焊接区域应清理干净，并可以适当加大电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。4.5除锈、涂装施工流程：施工图→断料→去熔渣、毛刺→机械除锈→检查合格→涂防锈漆→检查合格→转下道工序4.5.1除锈施工技术措施（1）杆、板件在下料后应进行喷砂（或抛丸）除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中的2级标准。11（2）钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等物。底材显露部分的表面应具有金属光泽。4.5.2涂装施工技术措施（1）钢管柱的涂装应在钢管柱焊接、验收合格后进行。（2）对规定的工厂内涂漆的表面，用喷砂或抛丸的方法彻底清除浮锈和浮物。（3）钢材经除锈处理后应涂防锈底漆两道，底漆面漆的种类由甲方定，涂层干漆总厚度为120μm。（4）涂刷防锈漆，涂装应均匀，附着性能良好，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。涂刷时注意控制好前、后道涂料涂刷施工的合理间隔时间。（5）前一涂层干燥后方可涂下一道涂层，当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。（6）涂漆时，凡螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或有油污。现场焊接部位两侧各50mm范围内暂不涂刷油漆，待现场焊接完成后按规定补涂。（7）厂内涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。（8）桁架外侧所有水平管和竖管均涂刷成天蓝色，其余同内部桁架。4.6成品保护与运输（1）对施工中的半成品及交付前的产品进行有效的保护，以保证12提交给业主符合合同规定和设计