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采取的措施严重度频度探测度风险顺序数1.客户订单数量突增时材料供应不足有随时停产的危险6库存不足2安全库存量库管员监控336无2.标识不明混料造成产品品质问题7标识未按或标识遗失3划分材料堆放区域1.放后自检2.仓库管理员确认242无3.材料受潮、污染降低功能7直接堆放在地上2堆放在木托盘上堆放底部离地面≥10cm228无阻燃性能差产品功能降低10［A］供应商供货质量未达要求1产品审核每批材料要求供应商提供原材料质保书660对原材每年进行一次第三方检验技术科2004-06-10取样送第三方检验机构检验,101440有刺激性气味对人体有害10供应商供货质量未达要求1产品审核每批材料要求供应商提供原材料质保书660对原材每年进行一次第三方检验技术科2004-06-10取样送第三方检验机构检验,101440冲击强度差产品功能降低10供应商供货质量未达要求1产品审核每批材料要求供应商提供原材料质保书660对原材每年进行一次第三方检验技术科2004-06-10取样送第三方检验机构检验,101440色差不一致顾客抱怨3原材料色差2标准色板有效期监控用色板对标准色板进行比对318无产品变色外观质量不合格3［A］烘料时间过长139无产品表面银光丝,气泡产品报废6［A］原材料未充分干燥1318无产品不易成型原材料损失大1［A］烘料时间长烘料温度高原材料结块236无模具安装错误延误生产延误交期6生产科领取模具出错2无计划科下发计划单时产品代号与模具编号一一对应336无调整人员误操作2注塑成型工艺卡成型资料记录表342无调整人员工作不负责，设置错误2人力部对调整人员进行职业道德培训和能力考核成型资料记录表342无123成型资料记录表工艺参数设定错误影响产品性能和外观7序号过程功能注塑成型工艺卡产品类型：宝来A4轿车关键日期：2004-6-25潜在的失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理措施结果频度现行的过程控制预防现行的过程控制探测探测度责任及目标完成日期风险顺序数建议措施潜在的失效模式2.模具安装3.工艺设定原材料采购原材料检验生产准备1.材料干燥潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号：Q/NDPF.022C-2003项目名称：法雷奥A4项目（产品清单详见清单）过程责任部门：品管科/生产车间编制者：邬xxxx编制日期：2004-5-10核心小组：xxxx—品管科xxxx—计划科xxxx—生产科xxxxx—设备科xxxxx—技术科xxxx—修模科修订日期：2004-8-4要求第1页共4页采取的措施严重度频度探测度风险顺序数序号过程功能产品类型：宝来A4轿车关键日期：2004-6-25潜在的失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理措施结果频度现行的过程控制预防现行的过程控制探测探测度责任及目标完成日期风险顺序数建议措施潜在的失效模式潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号：Q/NDPF.022C-2003项目名称：法雷奥A4项目（产品清单详见清单）过程责任部门：品管科/生产车间编制者：邬xxxx编制日期：2004-5-10核心小组：xxxx—品管科xxxx—计划科xxxx—生产科xxxxx—设备科xxxxx—技术科xxxx—修模科修订日期：2004-8-4要求缺料产品报废6喷嘴温度过低1318无注射压力过高3354无注射量过多3354无保压时间过长3354无注塑压力过低3318无注塑速度过快3318无注塑时间过长3318无注射压力过低3354无注射时间过短3354无料温过高3354无停机时间过长3354无注射压力过大3354无裂纹.翘曲影响装配产品性能降低6冷却时间过短3354无4注塑成型工艺卡成型资料记录表2脱模困难牢模造成产品报废影响外观质量产品性能降低注塑成型飞边影响产品装配顾客报怨6烧焦影响外观质量66表面缩痕第2页共4页采取的措施严重度频度探测度风险顺序数序号过程功能产品类型：宝来A4轿车关键日期：2004-6-25潜在的失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理措施结果频度现行的过程控制预防现行的过程控制探测探测度责任及目标完成日期风险顺序数建议措施潜在的失效模式潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号：Q/NDPF.022C-2003项目名称：法雷奥A4项目（产品清单详见清单）过程责任部门：品管科/生产车间编制者：邬xxxx编制日期：2004-5-10核心小组：xxxx—品管科xxxx—计划科xxxx—生产科xxxxx—设备科xxxxx—技术科xxxx—修模科修订日期：2004-8-4要求产品表面刮伤影响外观质量6操作失误3236无影响外观质量4操作失误2540无影响装配4操作失误2540无外观缺陷影响外观质量6漏检2336无关键尺寸超差(5.1+0.1;Ф8.3+0.18+0.05;9+0.05;Ф22-0.1;Ф22.8-0.05)影响产品装配7［A］检验员漏检、误判2342无外观缺陷影响外观质量6［B］检验员漏检、误判2336无配合不良降低功能7检验员漏检、误判2首件检验制程检验1次4小时(生产1次/8小时)342无7产品表面有灰尘影响产品外观4操作工误操作3作业指导书清刷完成自检224无关键尺寸超差(5.1+0.1;Ф8.3+0.18+0.05;9+0.05;Ф22-0.1;Ф22.8-0.05)影响产品装配7［A］检验员漏检、误判2342无外观缺陷影响外观质量6［B］检验员漏检、误判2336无配合不良降低功能7检验员漏检、误判2342无包装错误不符合客户包装要求，客户投诉6操作工误操作3包装规范包装完成，自检236无堆放层数过高2最高堆放高度不超过3层箱体1.控制堆放层数2.堆后自检336无6895最终检验1次/批首件检验制程检验1次/2小时(生产1次/4小时)检验标准书飞边未修干净作业指导书和样品操作工全检制程检验1次/2小时(生产1次/4小时)清刷包装入库/储存最终检验检验标准书首检、制程检验修边包装损坏产品功能降低、箱外观受损6第3页共4页采取的措施严重度频度探测度风险顺序数序号过程功能产品类型：宝来A4轿车关键日期：2004-6-25潜在的失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理措施结果频度现行的过程控制预防现行的过程控制探测探测度责任及目标完成日期风险顺序数建议措施潜在的失效模式潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号：Q/NDPF.022C-2003项目名称：法雷奥A4项目（产品清单详见清单）过程责任部门：品管科/生产车间编制者：邬xxxx编制日期：2004-5-10核心小组：xxxx—品管科xxxx—计划科xxxx—生产科xxxxx—设备科xxxxx—技术科xxxx—修模科修订日期：2004-8-4要求包装数量过重3每箱包装重量≤20kg严格按照包装规范要求操作354无6包装方式不当2将装有300只产品的塑料袋封好口放入箱内，封好箱口后包装捆扎严格按照包装规范要求操作336无6野蛮搬运2库房管理制度轻拿轻放336无堆放层数过高2最高堆放高度不超过3层箱体1.控制堆放层数2.堆后自检342无搬运操作失误2堆放在木托盘上，摆放整齐后，包装捆扎堆后自检354无箱体受潮降低产品功能7直接放在地面上2堆放在木托盘上箱堆放底部离地面≥10cm。342无外观缺陷影响外观质量6检验员漏检、误判2检验标准书336无包装破损产品损坏6搬运、贮存不当2库房管理制度336无缺合格证顾客误判7检验员工作失误2检验标准书342无数量与发货数量不符影响客户生产7库管员工作失误2库房管理制度342无包装损坏箱体外观受损6搬运操作失误3无目检236无成品摔伤功能降低7未使用周转车3总高度不超过1.2m1.控制堆放层数2.堆后自检363无910最终评审记录表包装入库/储存包装损坏产品功能降低、箱外观受损611搬运及交付7最终评审产品损坏影响客户使用产品跌坏降低功能第4页共4页