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生產計劃（排程）生产的本质运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜的环境(Environment)下，达成品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动—生产生产的型态一、预估生产型为因应一个由不特定顾客所构成的市场需求，对产品的式样、品质、规格等先做预估，再从事生产的型态。如食品、服装、汽车、家电等行业。预估生产除作业度安定、成本较低外，还具有如下特征：1、依销售预测来进行计划生产，且大都为大量生产；2、产品的设计在一定时间内是定型的；3、使用的机械设备大都为专机、单能机；4、工厂布置基本依产品类型来进行；5、产品的单位制造周期较短；6、采用流程作业方式，作业细分化，对员工的作业熟练程度要求不很高；7、所需的材料，可依生产计划做相当有计划的采购。二、订货生产型每次生产时，都依客户所要求的式样、品质、规格等进行组织与安排的生产类型。典型的如：造船、土建工程等。一般地说，订货生产多为多品种少批量的生产，所以工作量不稳定，作业程序变更频繁，机械运转率较低，作业度容易改变。但由于是接到订单才生产，故能做健康的经营。预估生产除作业度安定、成本较低外，还具有如下特征：1、依销售预测来进行计划生产，且大都为大量生产；2、产品的设计在一定时间内是定型的；3、使用的机械设备大都为专机、单能机；4、工厂布置基本依产品类型来进行；5、产品的单位制造周期较短；6、采用流程作业方式，作业细分化，对员工的作业熟练程度要求不很高；7、所需的材料，可依生产计划做相当有计划的采购。生产的型态三、混合生产型因应产品多品种化、规格个别化（少批量多品种）要求及短交期要求，防止高成本而将共同的零配件或半成品、材料做预估生产。生产的型态生产管理的范畴工程管理品质管理成本管理作业管理设备管理工厂布置工具管理物料管理采购管理外协管理综合管理第一次管理第二次管理①②③④⑤⑥⑦•交期确实•生产迅速•品质提高•品质均一•降低生产成本•成本维持•作业标准设定•标准时间设定与标准维持•各种生产主体的充分配置与维护•物料准备与供应•物料的合理使用•企业的全面性管理管理方法管理目标产销链接管理的目的是兼顾销售与生产的平衡。企业产销组织的规划应具弹性，着眼点是交期准时及品质稳定，以提升市场竞争能力。订单的协调过程即各相关部门分担各自责任的过程，通过对订单进行评审，即全面的产销管理，以确保交期、品质。产销链接管理的目的销售与生产运作流程图订单销售部生管部物料需求人力需求制造命令人事部门采购部门制造部门•产品/工艺图•材料表•生产程序单•机器负荷表•人力记录•人工、机器设备计划•材料需求计划•工作进度计划•前期准备工作产销协调方式客户销售部门生管部门制造部门⑴⑵⑶⑷⑸⑹⑺⑻⑴订单下达⑵交期回复⑶订单通知⑷交货期确认/通知⑸交期变更通知⑹交期变更协调/确认⑺制造命令⑻生产变更通知生产计划控制概述PMC是ProductMaterialControl的缩写，意思为生产及物料控制，通常分为两部分：PC生产控制或生产管制，职能是生产的计划与生产的进度控制。MC物料控制俗称物控，职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制等。订货型生产与计划控制流程市场部PMCR&D生产部PE采购部半成品车间物料仓/成品仓品控部会计/财务部定单处理生产计划物料需求计划生产进度进程修正规格设计生产前准备工作探讨排位安排生产计划生产前准备生产生产控制制程管理成品入仓工业工程生产前准备工作探讨物料采购预算与计划采购管理排序排位生产物料入仓储存管理品质检查入仓成品入仓品质管理品质保证成本会计综合性产销计划表产品编号上月底库存量2002年7月2002年8月2002年9月销售生产库存销售生产库存销售生产库存销售别：□内销□外销编制日期：年月日说明：1、计划周期：三个月（季）为一期，每月计划一次；2、计划安排量通过产销协调会决定。定期产销协调会议制度资料准备会议检讨内容销售部门1、销售及业务状况；2、出货状况及客户要求。生产管理部门1、生产计划及生产异动状况；2、产能负荷状况；3、物料需求及进料状况。其他部门有关人员、设备、材料……等产销事项。1、上一周产量报告；2、产量差异原因及分析；3、下一周生产预定活动状况及协调事项；4、业务动态情况及协调事宜。日常产销工作链接流程图客户销售部门生产部门产销1、产能设定2、最佳排程3、用料计划4、产销控制(A)(a)(B)(b)(C)(c)(A)1.订单2.变更单(a)1.交期答复2.变更协调(B)1.销售目标2.销售计划3.订单变更通知(b)1.订单内容不明反应2.交期安排、异常反应(C)1.生产计划2.生产日程安排3.制造通知修改(c)1.生产日报2.异常报告生产计划的目的和任務一方面：为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；另一方面：使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适切准备、分配及使用的计划。生產計劃的任務1、要保证交货日期与生产量；2、使企业维持同其生产能力相称的工作量（负荷）及适当开工率；3、作为物料采购的基准依据；4、将重要的产品或物料的库存量维持在适当水平；5、对长期的增产计划，作人员与机械设备补充的安排。生产计划的种类划分种类对象期间期别大日程（长期）长期生产计划产品群2~3年季年度生产计划产品群、产品别1年月中日程（中期）3~6月生产计划产品别季、半年周、月月份生产计划产品别、零件别月日小日程（短期）周生产计划产品别、零件别周日日生产计划产品别、零件别日小时生产计划的内容1、生产什么东西—产品名称、零件名称；2、生产多少—数量或重量；3、在哪里生产—部门、单位；4、要求什么时候完成—期间、交期；生产计划应满足的条件1、计划应是综合考虑各有关因素的结果；2、必须是有能力基础的生产计划；3、计划的粗细必须符合活动的内容；4、计划的下达必须在必要的时期。生产计划的标准作业计划的标准⑴作业及加工的场所；⑵作业及加工的种类、顺序；⑶标准工时等。制程计划、余力计划的标准⑴作业及加工制程别的能力基准；⑵作业及加工制程别的负荷基准。日程计划的标准⑴基准日程表‘；⑵加工及装配批量材料、零件计划的标准⑴零件构成表及零件表；⑵安排分区、供给分区；⑶批量大小、产出率拟定库存计划的标准⑴库存管理分区；⑵订购周期；⑶订购点、订购量；⑷安全库存、最高库存、最低库存。上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！装配图产品零件表自制件外购件专用件共用件损耗率分析制造方法分析设计制造条件规格件进口件订制件使用设备所需人力标准时间使用材料制程分析程序:生产计划与进度控制工时分析生产时间〔真正在作业的时间〕设备或方法的不当,产品计划设计的不当所造成的时间管理者责任的无效时间作业者责任的无效时间有效作业时间追加作业时间除外工时闲置时间〔主作业时间〕实际作业时间〔无效工时/无产出工时〕〔实际工时/实作工时/直接工时/产出工时〕投入工时〔实勤工时/就业工时/总作业时间〕22〔1〕投入工时——指出勤卡上的时间〔2〕产出工时——实际耗用于生产作业的时间,等于“产出之工作量×每单位工作量之标准工时”〔3〕无产出工时——指耗用于非直接生产作业的时间〔4〕除外工时——指管理者责任的损失工时,即受作业者以外的影响〔组长及以上主管训话〕使工作中断而无法作业生产的时间〔5〕追加作业时间——指虽由作业者或机械在工作,但对增加生产量并无直接帮助的作业时间.工时分析23产能分析决定产能可分为三个步骤:〔1〕决定毛产能——即“设计产能”,指所能达到的最大产出·先假定机器或设备每周工作6天,每天工作三班,每班8小时且没有任何停机时间.·目的:希望管理者能了解生产设备在完全发挥下的最高生产潜力.·毛产能是个理论值〔或是理想值〕,也可说是一个标准.〔2〕决定计划产能——指最大可能的产出系基于每周的工作天数,每台机器或设备排定的班数和每班的工作时数计算出来的——即依实际每周之工作天数及每天实际的工作时数求出.产能分析〔3〕决定有效产能〔真正有效产出的实际产能〕·有效产能=计划产能-因故障率,不良率或停机所造成标准工时的损失例:效率=实际产能计划产能=效用=实际产能(有效产能)设计产能(毛产能)有效产能计划产能产能分析〔指生产线产能分析〕加工线产能〔1〕先分析加工线各机台之产能〔2〕再取各工作站口之最小产能为该线之产能装配流水线产能利用作业编成表,取各工作中之最小产能为该线之产能.产能分析生产系统由各工作站利用串连或并联方式组合而成之产能〔1〕串联方式时:取最小产能为该串联线之产能〔2〕并联方式时:系以产能相加为并联线之总产能.产能分析产能规划生产计划与进度控制生产能力生产能力(简称产量)是指生产设备(生产线)在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。产能正常产量最大产量分为和指历年来生产设备的平均使用量指生产设备所能产出的最大产量或所能安排的最高负荷量产能规划生产计划与进度控制生产能力以车床为例，可用车床有10台，每台配置车工1人总人数为10人决定计划产量决定1周计划产量部门可用机器数人员编制总人数可用天数每天班数每天时数计划产量标准直接工时车床1011052101000实际上车床每周计划开5天，每天2班，每班开10小时，因此计划产量标准工时为10×5×2×10=1000工时产能规划生产能力决定有效(可用)的产量有效产量是以计划产量为基础，减去因停机和良率所造成标准工时损失，良率损失，包括可避免和不可避免的报废品的直接工时。部门计划标准工时工作时间目标百分比良率百分比有效产量标准工时车床100080%90%720机器生产有机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划时间，且生产的产品有不良品，因此有效产量标准直接工时为：1000×80%×90%=720工时生产计划与进度控制产能规划生产能力产能分析规格及流程设备总标准时间和每个制程的标准时间（人力负荷能力）材料场地生产计划与进度控制产能规划生产能力产能分析1.依据计划产量、标准工时计算所需总工时零件一零件二零件三零件四标准工时5分钟10分钟12分钟计划产量1800个1200个600个3600个需要工时150小时200小时120小时470小时生产计划与进度控制产能规划生产能力人力负荷2.设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员需求为：总需工时÷(每人每天工作时间×每周工作日)×(1+时间损耗率)时间损耗率=1-工作时间目标百分比(假设为90%)=10%人员需求=470÷(10×6)×(1+10%)=8.6人生产计划与进度控制产能规划生产能力机器负荷1.计算每种机器的产量负荷例：啤机每6秒成型1次，每次出8个(1出8模)，即每分钟成型10次每分钟生产80PCS每天作业目标=24小时=1440分钟工作时间目标百分比=90%时间损耗率=1-工作时间目标百分比=10%总啤机数=10台开机率=90%则10台机24小时总产量=每分钟生产量×每天作业时间÷(1+时间损耗率)×机器台数×开机率=80×1440÷(1+10%)×10×90%=942545即每台啤机24小时总产量为942545PCS生产计划与进度控制产能规划生产能力机器负荷2.计算出生产计划期间，每种机器的每日应生产数每种机器设备的总计划生产数÷计划生产日期=每日应生产数3.比较现有机器设备生产负荷和产量调整：每日应生产数小于此机器总产量者，生产计划可执行；每日应生产数大于此种机器总产量者，需要进行产量调整(加班、增补机器或外协等)生产计划与进度控制插单产量规划和应变六方法增加机器台数利用库存调节生产能力安全库存变动劳动时间调节生产能力加班、放假及培训利用外部资源增加生产能力外协加工推进交货期培训/增加员工提升效率改善生产流程或工艺生产计划与进度控制以下条件，使尽量减少加班时间等待时间来编制计划1.设备与作业者：(L