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生产现场全面可视化与定置管理培训讲师：××××经典生产管理培训课程××××生产培训No:2本次培训课程提纲1.生产现场5S与可视化管理2.生产现场可视化管理3.生产现场定置管理No:3生产现场5S与可视化管理No:4第一部分内容1.整理及其整理检查专用表2.整顿的十个要点与应用3.寻找和清除现场六大“源”No:5生产现场管理构成3MQCD人物设备生产活动质量交货期成本No:6什么是5S？5S日文英文定义例子整理seiriOrganization区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品长期不用的物品放到仓库整顿SeitonNeatness将寻找必需品的时间减少为零30秒就可以找到想要的东西清扫SeisoCleaning将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态谁使用，谁清洁清洁SeiketsuStandardization将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化管理公开化与透明化修养shitsukeDisciplineandtraining对于规定了的事情，大家都要执行严格遵守标准，培养团队精神No:7整理及其整理检查专用表类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃No:8整理阶段的核心工作制作“整理检查专用表”并予以严格的执行制定整理管理制度整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定废品处理规定对于制度，要求员工认真学习并严格执行采取灵活、有效的方式进行培训教育No:9整顿的十个要点与应用整顿的对象让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。整顿的要求已经整理后留下来有用的东西。整顿的目的No:10常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。要点一：依据使用频率决定放置场所整顿的十个要点No:11要点二：划线定位，规定区域◆通道线◆斑马线◆止步线◆停放线◆隔离栏No:12按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出要点三：调整位置，单向流动No:13要点四：定置管理定置定位定量定点箱、柜、框、桌、椅位置不动周转箱车、工件、材料位置固定不多不少、按规定数量盛放货架上、箱柜内物品定点放置No:14要点五：行迹管理形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。No:15库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点六：四号定位五五码放No:16主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环要点七：色彩管理直观透明No:17愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。要点八：工具物料拿取方便No:18让所有人一看就知道怎样做要点九：看板管理公示类：岗位职责、人员配置、安全规程作业类：工艺流程、交货期限、生产进程设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐No:19部门人员状态区位限位要点十：标示管理与目视管理指向警示流向音响容量油位水位指示透明化标识提示透明化No:20正确理解清扫所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源去除导致大问题发生的基本点培养发现问题的习惯深入了解活动物（活动主体）目的有三：No:21寻找和清除现场六大“源”寻找和清除“六源”污染源故障源危险源清扫困难源浪费源缺陷源No:22清扫检查专用表设计与应用通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表”严格执行清扫检查专用制度对员工进行“六大源”知识的培训No:23让员工和上级明白什么是清扫清扫是工作•清扫不是大扫除•大扫除是搞突击，是一阵子•清扫是“工作中的一个组成部分”•而且是“每天要做的一个组成部分”No:245S专刊5S演讲会5S征文比赛5S知识竞赛5S文艺会演5S总结表彰5S专题黑板报举行5S专题活动No:251、落实前面的3S工作；2、目视管理与制订5S实施办法；3、制订奖惩制度，加强执行；4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动警示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。清洁:程序化的巩固措施No:26素质与生产现场管理要求人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。目的全体员工对象提高个人修养营造团队精神No:27生产现场的5S活动表区分活动内容五分钟5S活动1检查你的着装状况和清洁度2检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其他3用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方4擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污5重新放置那些放错位置的物品6将标识牌、标签等擦干净，保持字迹清晰7确保所有工具都放在应该放置的地方8处理所有非必需品十分钟5S活动1实施五分钟5S活动的所有内容2用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置3固定可能脱落的标签4清洁地面5扔掉废料箱内的废料6检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错No:28高效管理班组生产现场修养企业文化整顿清扫整理整顿清扫整理清洁手工作坊有规划的工厂对社会有贡献和影响的企业No:29第一部分内容回顾整理及其整理检查专用表整顿的十个要点与应用寻找和清除现场六大“源”No:30生产现场看板管理与目视管理No:31第二部分内容1.全面可视化管理2.可视化管理的范围3.可视化管理的五类道具4.六大步进行可视化管理5.可视化管理检查的十个要点No:32全面可视化管理全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。全面可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容No:33全面可视化管理的要求吸引眼球及时更新图形化No:34可视化管理的目的和原则可视化管理的目的明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。可视化管理的原则视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。No:35可视化管理的范围1.人的范围；2.厂房办公室状态、名字、用途、使用或联络方法；3.设备、装备的状态；4.材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途；5.器工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法；6.制造方法、条件的标准；7.生产的进行状态、显示看板；8.文件的保管取拿方法；9.其他情报/管理信息。No:36可视化管理的五类道具1.油漆、胶带、看板、颜色等颜色；2.文字、数字、线条、箭头等线条；3.一览表、图表、照片、风车等图表；4.感温纸、灯信号、有声信号等信号；5.特殊设施、FOOL-PROOF傻瓜装置等装置。No:37六大步进行可视化管理1.先明确可视化管理的目的；2.确定实现目的的管理要害部位；3.准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料；4.制作并设置；5.做成正式道具并维持管理；6.持续改善。No:38可视化管理检查的十个要点1.在远处也清楚可见吗？2.需要加强管理的部位标示了没有？3.好坏状态任何人都能指正吗？4.任何人都能使用并使用方便吗？5.任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？6.使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？7.是否按“（模拟）道具→设置→(模拟)使用”顺序进行?8.有不足点时是否进行改善﹑直到(模拟)道具符合要求位置?9.没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗?10.可视化与公司标准一致吗?No:39十大类的可视化管理可视化管理种类适用事例颜色线条工厂基本颜色标准、常用线条规格、重点工序空间地名建筑编号、房间命名、区域名牌地面通道通行线、地面导向、门管理设备电器流体管道、物流方向、仪表阀门物品材料物品原位置、保管柜、定量标示工具器具各类工具、手套、绳索、搬运车辆安全警示消防设施、安全护栏、危险品外围环境车库、市政设施、道路路沿办公部门办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料管理看板方针指标、公告栏、红牌No:40可视化管理的应用范围No:41全面可视化管理中用到的软件Smartdraw6.20中文版MicrosoftVisio2003中文版Microsoftoffice剪贴画图像处理软件Acdsee7.0中文版No:42第二部分内容回顾全面可视化管理可视化管理的范围可视化管理的五类道具六大步进行可视化管理可视化管理检查的十个要点No:43生产现场定置管理No:44第三部分内容1.布置分析与定置管理2.建立生产现场定置管理系统3.高效应用定置管理No:45布置分析与定置管理1.何为布置？2.布置的原则3.布置的基本形式4.详细布置5.改进布置的手法6.加工方案分析No:46什么是布置？为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等，以达到人与物流顺畅的目的。布置的必要条件1.出现生产计划不够充分时候；2.生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施时候；3.产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充生产时候；4.技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候；5.工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候；No:47布置的原则6-1No:48布置的原则6-2No:49布置的原则6-3No:50布置的原则6-4No:51布置的原则6-5No:52布置的原则6-6No:53布置的基本形式3、固定式布置4、混合式布置No:54布置方式与特征机械加工工序机械加工工序功能式分布（以机械为中心）流程系列分布（以物流为中心）固定式式分布（以产品为中心）No:55功能式布置No:56流程系列与固定式No:57详细布置制作好两种或多种模拟的现场布置图，以备进行小组分析；通过小组讨论以及相应的数据分析，对方案进行论证；确定最佳的、符合布置原则的布置方式。No:58布置分析方法1.作业单位相互关系表No:59作业单位相关图和沙盘模拟No:60物流与作业关系分析No:61不合理的物流与作业关系相关图No:62概要布置图No:63布置改进案例分析No:64相关图作业分析No:65改进后的布置No:66定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。进行工艺研究对人、物结合的状态分析开展对信息流的分析定置管理设计定置实施定置检查与考核整顿的发展——定置管理学科No:67定置管理合理、充分地利用空间和场地。要点三定原则：定位置、定数量、定区域•设置管理看板•画线标识•经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正目的定位置：规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）场地位置。定数量：对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。定区域：对产品堆放区可划分为合格品区、不合格品区、待检区等。“三定”原则No:68对生产现场现有的加工方法、