精益六西格玛介绍（54P PPT）

精益简介Lean精益生产的历史背景•时代背景•日本市场需求:汽车市场需求小,但车种类型广泛•日本的组织文化:高度有组织的劳动力及严格限制解聘•政府保护:日本政府明令禁止外国投资汽车工业1950年战后的日本1950年的丰田汽车丰田汽车生产系统SHIIKIROTOYODA•丰田佐吉(1926-丰田自动织布厂工厂)-现地现物,自働化(Autonomation)•丰田喜一郎(1930-丰田汽车)-即时生产(JIT)•丰田英二(1950)•ToyotaProductionSystem:BeyondLarge-ScaleProduction,1988父亲遗嘱：“我做织布机，你做汽车，你要和我一样，通过发明创造为国效力。”•1949年，日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：并不是美国人付了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。TaiichiOhno大野耐一ShigeoShingo新乡重夫“Onethingyoucan’trecycleiswastedtime.”您无法回收的一件东西就是被浪费的时间TaiichiOhno大野耐一丰田生产方式的起源1982年，通用公司人均生产6辆汽车，人均利润1千4百美元，而丰田公司人均生产55辆汽车，人均利润1.4万美元。1984年，通用公司为了学习丰田生产方式，与丰田公司合资兴建NUMMI公司。丰田生产方式的兴起国际汽车业研究计划-IMVP（InternaltionalMotorVehiclesProgramme）•地点：麻省理工学院,•时间：1985-1990,•花费：500万美金•领导者：詹姆斯.P.沃麦克，丹尼尔.T.琼斯丹尼尔.路斯•在如下汽车工业领域进行的全球“标杆研究”:•产品研发•供应链管理•制造运营Manufacturingoperations•客户关系结论:日本制造厂商在每一方面大大领先。丰田生产方式的研究精益生产vs.规模生产•GM(GeneralMotors)Framingham装配厂与ToyotaTakaoka装配厂比较,1986GMToyota每一辆车的组装时间40.7Hrs18.0Hrs每一辆车平均组装空间8.1平方呎4.8平方呎平均库存时间2weeks2hours每百台汽车的组装缺陷13045ShingijutsuLean197819961943-19781992从TPS到Lean缩短周期通过消除浪费什么是浪费?任何没有增值的事情--任何占用时间,但不能为顾客创造价值者什么是精益改善?精益生产–策略•精益生产:是基于只要有生产的地方就有浪费的前提下的一套系统的管理方法•精益生产的目标:从以下几个方面着手全面消除浪费•明确定义浪费(Muda)•确认浪费源头•计划消除浪费•建立永久控制方法,预防浪费再次发生(浪费)一切都是为了消除浪费!让我们一起来寻找身边的浪费，打一场消除浪费的持久战！浪费的类型InventoryDefectsOverproductionMotionWaitingProcessingTransportation缺陷过量生产动作运输等待库存过度加工明确定义浪费有形可算之成本检验报废重工退货维修订单流失交期延误品牌形象受损行政资源库存成本增加组织改造反应时间过长频繁的设计变更无形难估之成本更多的教育训练低落的士气看得见的质量成本只是冰山之一角明确定义浪费线平衡图（Linebalance）八大浪费（DOTWIMP+）物理流图(SpaghettiDiagrams)工序价值分析（VA/NVA)价值流图(VSM)精益分析工具精益改善精益改善工具错误防范PokaYoke快速改变QuickChangeover现地现物GenchiGenbutsu(标准操作)看板Kanban现场组织(5S)建立流动实施拉动尽善尽美确定价值1识别价值流23541.站在客户立场思考价值2.识别从订单到交付过程一切有价值的活动3.产品、服务和信息通过流程从一端到另一端让价值流动起来5.持续改进，不断追求尽善尽美4.按照客户需求的节奏拉动流程运转精益5大原则•长期理念(Philosophy)-须以长期理念为基础即便牺牲短期财务目标也在所不惜•杜绝浪费的流程(Process)-流程导向企业•藉由员工(People)与事业伙伴(Partner)的发展为组织创造价值-企业建造的是人员不是产品•持续学习解决根本问题(Problem)-学习的重心在于辨识问题的根源并预防再发总结:精益哲学-5P六西格玛历史•1952,Indiana,USA•1973,Bachelor,BallStateUniv.•1981,Master,BallStateUniv.•1984,Doctor,ArizonaStateUniv.•1994,Co-Founder,SixSigmaAcademy•2003,SixSigmaManagementInstitute六西格玛緣起Dr.MikelHarry:六西格玛教父1984-1988BillSmith:六西格玛之父#non-conformitiescorrelatedwithproductperformedinitsfieldlife六西格玛之父-BillSmith不论检验和测试制程有多好,产品在生产线发生的缺陷愈多,遗漏至客户的缺陷也愈多遗漏的缺陷产品的总缺陷数BillSmith,1985六西格玛的摇篮-Motorola•销售额增长5倍，利润每年增加20%；•通过实施六西格玛所带来的收益累计达140亿；•股票价格平均每年上涨21.3%;•获得了美国和日本国家质量奖；RobertW.GalvinQualityisourJob,CustomerSatisfactionisourDuty,CustomerLoyaltyisourFuture.-Motorola哲学全员广泛参与+=Success6sigma方法19874.219975.6六西格玛在联合信号公司1993-1994(AlliedSignal)CEO:LarryBossidyBusinessFocus:highfinancial-leverageprojectsLeadershipformsasupportsystemDMAIC:Define,Measure,Analyze,Improve,Control六西格玛在GE1995@CEO:JackWelchBonus40%fromSixSigmaperformanceSixSigmaTraining:prerequisiteforadvancementupGE’scorporateladderWorkingsmartnotworkinghardSixSigma–thecommonlanguageGE–Alearningorganization六西格玛在Samsung韩国三星集团会长李健熙“除了老婆孩子，一切都要变”六西格玛的历史发展摩托罗拉专注于制造流程中国独特的应用3M/Samsung延伸至与制造相关流程联合信号GE-通用电器1980s1990s2000sDefectCostValue全方位管理哲学创造新产品价值的流程扩展至服务流程应用于产品的设计流程2002s19871988~199519971999以后AlliedSignal谁在使用六西格玛？SixSigma简介竞争力与质量•以顾客或是市场的观点,竞争力就是成功打败你的竞争对手,你的产品被消费者所喜爱•所以也就是……….•物美=高质量价廉=低成本•高质量和低成本冲突吗?物美价廉有形可算之成本检验报废重工退货维修订单流失交期延误品牌形象受损行政资源库存成本增加组织改造反应时间过长频繁的设计变更无形难估之成本更多的教育训练低落的士气看得见的质量成本只是冰山之一角看不见的成本什么是六西格玛六西格玛是……•80年代中期之前：•在制造业中，一种朝着零缺陷方向的努力，即代表着100万个缺陷机会中只有3.4个缺陷，意味着完美无缺的产品和服务．世界级质量水平的象征！•80年代后期，90年代早期：•可以达到目标的方法论•90年代中后期：•综合的流程改进系统，实现组织的战略目标；•在人事、财务、信息技术等关键的环节建立组织系统以满足六西格玛方法实施的需要；•今天•对于追求卓越表现的业务和流程的象征。目标方法论持续改善体系企业精神市场竞争，客户更高的要求规格下限规格上限缺陷/投诉市场竞争，客户更高的要求缺陷/投诉规格中心-1σ-2σ-3σ-4σ-5σ-6σ1σ2σ3σ4σ5σ6σ0.135%满足客户需求，创造价值，减少波动，消除变异六西格玛的目标245,40032,70046350.5760.002s短期DPMO1.5的假设是有争议的!(待续)308,53766,8076,2102333.4长期DPMODPUMotorola:流程的产出平均值,会随着时间渐渐平移,约达1.5Source:Brender(1962),Evans(1975)六西格玛的目标69.10000%93.32000%99.37900%99.97670%99.99966%实际的问题统计的问题利用统计的方法统计的结论实际的解决方式yfxxxk(,,...,)12六西格玛方法论例:焊漏率太高如何将焊漏率低于0.3%?Y=焊漏率=f(X1,X2,X3…Xk)目标：Y=0.3%项目选择确定关键输出变量界定流程范围成立项目团队完成项目立项书制定并验证解决方案实施解决方案初步分析潜在原因识别根本原因标准化跟踪改善效果关键输出的测量系统分析关键输出的当前表现初步寻找原因并识别快赢机会蒸汽炉进水泵蒸汽出口鼓风机烟气省煤器水膜除尘塔引风机空气水池离子交换柱除尘水泵沉灰池烟囱煤炭煤渣I-4V-6V-8V-9V-7温度计1温度计3温度计4温度计2元6822426528422116884百分比57.636.02.41.91.40.7累积%57.693.696.097.999.3100.0项目其他辅助单元摊入能耗成本制造费用丙烯酸丁醇120001000080006000400020000100806040200元百分比丁酯成本Pareto图80757065601.00.90.80.70.60.50.4进料D4产率S0.122527R-Sq5.5%R-Sq（调整）4.1%拟合线图产率=0.4176+0.005293进料D4锅炉故障时间表02040608012月1-7日12月8-14日12月15-21日12月22-29日12月30日-1月5日1月6-12日1月13-20日1月21-27日1月27-2月2日2月3-9日2月10-16日2月17-23日2月24-29日3月1-7日3月8-14日3月15-21日3月22-28日3月29日-4月4日4月5-11日4月12-18日4月19-25日4月26日-5月2日5月3-9日5月10-16日5月17-23日5月24-30日5月31-6月6日6月7-13日6月14-20日6月21-27日日期故障时间（小时）锅炉故障次数表00.511.522.512月1-7日12月8-14日12月15-21日12月22-29日12月30日-1月5日1月6-12日1月13-20日1月21-27日1月27-2月2日2月3-9日2月10-16日2月17-23日2月24-29日3月1-7日3月8-14日3月15-21日3月22-28日3月29日-4月4日4月5-11日4月12-18日4月19-25日4月26日-5月2日5月3-9日5月10-16日5月17-23日5月24-30日5月31-6月6日6月7-13日6月14-20日6月21-27日日期故障次数搞清主要问题是什么？我们现在做得怎么样？做得不好的原因是什么？需要采取哪些改进措施？我们如何保持业绩？绿带培训-精益六西格玛方法论绿带培训-精益六西格玛方法论战略地图测量系统分析多变量分析部分因子实验控制计划客户声音过程能力分析假设检验全因子实验方法差错预防SIPOC过程流程图Z检验和T检验中心点实验统计过程控制柏拉图鱼骨图方差分析响应曲面法标准化时间序列图因果