参考资料,少熬夜!学习6s管理心得体会范文精编5篇【导读指引】三一刀客最漂亮的网友为您整理分享的“学习6s管理心得体会范文精编5篇”文档资料,供您学习参考,希望此文档对您有所帮助,喜欢就分享给朋友们吧!s管理心得体会1下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会:在6S管理推行之初,有大部分员工心里有抵触,想不开,认为我们已经做得很好了,甚至有人将“整理、整顿,清扫、清洁,简单的认为是“大扫除”;认为天天打扫,天天检查,是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪,认为其中有些细节要求过于夸张,根本没必要。但是,经“6S”实行后,事实证明了,“两整两清”不是“大扫除”,是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小,该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙,总是给自己找这样那样的理由,把自己工作所需的物品放置混乱,现场杂乱无章,如遇上级检查,才临时抱佛脚,到处查找、到处清理,搞得手忙脚乱的。自从09年6月份推行6S管理后,我发现同事们在许多细节上有很大改变,不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱,人机混杂等现象,采取了具体可行措施,把办公室划分为办公区和公共服务区,将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样,既提高了工作效率,又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场,没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里;生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里,而经常使用的工具则摆放在特定区域,既不妨碍生产,又一目了然、伸手可及,避免了找寻工具的麻烦,也减少了工具丢失的现象。xx年4月15日下午,再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6S”管理培训课程,在这个短短的2小时内,让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任:要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价-成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费,提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在,在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本,现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,让员工心情更舒畅,更有利于员工发挥潜力,这们才能减少浪费。另外,物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间,工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯,这对员工的个人成长和发展极为有利。参考资料,少熬夜!在讲解中,应副总还讲解到什么样的管理才叫“6S”,6S包括:整理(SEIRI)----将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的,把有必要的留下来,其他的都清除掉;整顿(SEIToN)----把留下来的物品按规定摆放,并加以标示;清扫(SEISo)----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,使工作场所保持干净、整洁;清洁(SEIKETSU)----将前3S实施的做法制度化、规范化,贯彻执行并维持成果;素养(SHITSUKE)----让每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神;安全(SECURITY)----重视全员安全教育,每时每刻都保有安全第一的观念,防患于未然。应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6S管理方法,所谓“红牌作战”,简单地说,就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注,直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌,限期整改,并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示,依据红牌数量多少实施奖惩。最后应副总提到“6S”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”,从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变,一种“人人参与6S,人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。6S,让每位员工都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行6S管理,有了这样的“6S”实行,才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6S管理。s管理心得体会2今年是公司的调整年和管理年,4份公司全面启动了6S管理,并将其作为各项工作的基础工作。起初的我对于公司开展6S管理充满了怀疑的态度,不确定推行6S是否必要,更难以想象它会为公司的发展带来什么作用,因为两年来,联创留给我的印象最多的就是干净、整洁、有序,可是直到接触了6S,直到走进了生产一线,才恍然发现自己只看了到表面,只将思维定格在了表面,其实公司的许多角落是触目可及的脏、乱、差,其实许多工作场所作业场面混乱,其实我们的管理亟需脚踏实地的从最基础的6S做起。6S如同许多新鲜事物一样,都有一个被认识、承认和接受的'过程,在推行6S过程之初,我单纯觉得无他为扫除而,不过随着对6S管理知识的学习,随着各样板区建设的逐步推进,我对6S的认识在一步步的发生着转变,并为它带来的变化感到欣喜与自豪。一路走来,各样板区的推进成员建立了深厚的友谊,大家平时一起讨论、一起参加活动、一起动手改进、一起品尝失败的苦涩,一起分享成功的喜悦。五金库全体人员为了共同的承诺成为样板我们责无旁贷辛苦着、努力着;水电气分厂李军厂长身先士卒,深入煤场,亲自指挥,与员工一起克服疑难参考资料,少熬夜!障碍;机修工段全体员工创新工作思路,制定了多技能工培育发展计划……6S强化了每个人的责任感,6S凝聚了团队的向心力,6S给我们带来了无限的感动。一路走来,各样板区的工作场面在悄然发生着变化,干净、整洁、有序取代了脏、乱、差。机修工段随意摆放的工具现在都有了各自的归属,中心化验室队对各种检测分析项目范围、频次有了明确规定,过去难以下脚的渣场道路也已变得通畅、整洁……6S为我们创造了舒适的工作场所,6S让我们的工作变得快乐与轻松,6S给我们带来了无限的喜悦。一路走来,6S也让我们明白了把简单的事情做好,才能收获成功这个道理。6S的推行便是从最基本的地方着手,是要将最基本的工作落实,将最简单的事情做好。两整两清不是大扫除,而是实施标准化、规范化、精细化管理的重要环节,它做了平时看似细小该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。一块吸尘垫有效地防止了包装机漏粉带来的污染,一个储物柜实现了工具的整齐摆放,一堵防撞墙妥善解决了煤炭外溢的问题……6S让我们在简单工作中收获了不简单。忽如一夜春风来,千树万树梨花开,随着6S管理的推进,6S管理在公司已萌芽。这是一个良好的开端,不能不令人感到欣喜。但欣喜之余,我们也应清醒地认识到:离真正意义上的6S管理还存在方方面面的差距。首先,仍有不少员工对6S有抵触情绪,把它当作一个任务来消极被动地完成;其次,不少人仍然认为6S管理只是搞搞卫生,清扫、整理一下场地,没有把它提高到促进公司发展的高度来认识。再次,目前我们的6S管理在行动上仍处于初始阶段。行动的步子还迈得比较小,频率不够高,也谈不上日常化,远没有形成全员联动的氛围。但俗话说:好事多磨,没有人能一口吃个胖子,6S管理需要我们进一步提高认识,需要我们继续一步一个脚印,需要我们扎扎实实的将每件简单的事情切实做好做到位,相信在公司广大干部员工的共同努力下,在6S顾问老师的指导下,我们的6S管理一定能迈上新的台阶,我们也一定会收获更大的成功!S管理心得3精益生产是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统,创造了制造业界的神话,在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领,精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样,精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝,但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行,总有些表面化的意味,读《制造业6S精益管理》,结合我们的生产情况,我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。误区一:认识不到位,对于5S的推进方形式不能完全理参考资料,少熬夜!解。我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点:①工作太忙,没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。其实,我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化行事化习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段,大多数情况还是在做表面文章,在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念,很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法,难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想,当我们通过一段时间的努力,当正确的做法成为大家工作的习惯的时候,大家还会不会还这样想呢?误区二:5S活动不能看到经济效益。5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的,它是一种长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看:原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远,在生产活动过程中,来回走动搬运生产物资比较费时,但是搬运的动作又不能产生价值,来回走动反而浪费了时间,增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改,对现场重新进行了规划,每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒,按照每天来回搬运130次计算,每天可以节约750秒(约12分),这个时间又无形中增加了产量,相当于额外创造的价值。因此,从这个角度看,5S精益管理它内在的优点是很明显的。误区三:5S活动是管理者的事情,员工只要按要求执行就行,能应付检查就算过的去。对于这一点,我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下,当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候,它在生产中出现什么情况?反之,当一种好的习惯能够很熟练完成的时候,我们清洗出来的原料品质,自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定,而且还会干的很轻松。再者,人造环境,环境育人。全员参与才能创造这种氛围,对于不合氛围的人也是一种督促,对于好的习惯的保持也是一种补给。所以,检查是手段,不是目的。我们要的是全员参与。误区四:我们的主要职责及工作内容的很满,做5S就是浪费时间,耽误正事。对于我们部门来说,感觉到做5S浪费时间,那是应该的!为什么呢?那可不可以不做呢?答案是否定。正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作,既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍,按旧习惯走是本性,按新习惯是因为被监督。所以,越在这个时候,越要坚持推行5S,这样才能戒掉旧习惯。既然有两种方式可以达到目标,为什么不能选择好习惯呢?误区五:我们已经做过一段时间5S了,对生产没能带来明显的效果,反而增加了工作量,还不如不做。我们个别工序人员有这样的问题。存在的可能有两种:①阶段性项目正在实施,还没搞完。②曾经的做法不合适,需要参考资料,少熬夜!整改。我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适的做法要及时反思并整改。这样才能让大家切实体会到5S精益管理的好处。不能按照《6S精益管理》进行生产现场管控,出现的必然结果就是一流的设备,二流的管理,出三流的产品。对于我们部门来说,清楚自给5S推行的程度,明确后续推行的内容与方式是非常必要,也非常合事宜的。s心得体会4十月初以来,公司进行了关于“6s”管理模式的活动,公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6s”管理活动的培训,从中学到了很多关于“6s”管理的知识,自己也深刻理解到做好“6s”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了:“6s’的定义,精髓,意义和如何开展”6s”等,这些问题都是我们值得借鉴和思考的。6s的内容包括:整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全。正像培训中老师所讲的做好6s首先要理解他的精髓和意义。以前对6s只是字面上的理解,但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下:整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品