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第七章物料需求计划（MRP）§7－1物料需求计划的概念1、什么是MRP物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。§7－1物料需求计划概念2、MRP的作用物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？（来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果)3、MRP的计算依据MPS：MRP是由MPS推动；BOM：MRP根据BOM展开；库存信息：根据库存信息确定各个物料的需求量BOMMPS库存信息MRPMRP的单据流向不同物料的处理P件（采购件）需求数量0时，生成采购计划M件、S件（制造件、委外件）需求数量0时，生成车间作业计划4、低层码（Low-LevelCode）（1）概念：物料的低层码(LLC)是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最大的层级码。X(0)A(2)B(1)C(1)D(2)A(2)0层1层2层（2）作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料A的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序，即不展开计算A），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（X对A的需求量）暂时存储起来，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。低层码X（0）A（2）B（1）C（1）A(2)D(2)0层1层2层在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可用库存、计划量等。只保留该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的计划量等，并且需求的优先级以需求时间为优先。在应用软件中BOM表界面没有低层码§7－2MRP运算原理1、由最终产品的推算出相关物料的需求量和需求时间。2、根据物料的提前期确定投产或订货时间油墨芯头笔芯杠笔芯笔帽笔筒圆珠笔MRP计算顺序示意图物料A的计算是从第2层开始X1A2B3C4D6A50层1层2层§7－3物料需求计划三、MRP的计算1、计算方法（1）再生式：每次计算都是重新计算，并覆盖原来的MRP数据。（2）净改变式MRP：当MPS等生成MRP的条件发生变化时，需要相应的改变MRP的相关数据。这种计算方法较复杂。2、计算模型（1）确定BOM（2）确定主生产计划MPSMPS的计算方法参见前一章应为计划产出（3）确定MRP的毛需求（1层）根据MPS的计划投入确定第1层BOM的毛需求应为计划产出（4）计算MRP的计划投入（1层）得到第1层BOM的计划投入应为计划产出MRP计划投入的计算步骤计算预计可用库存计算净需求计算计划产出计算预计可用库存计算计划投入（考虑批量及产出率、废品率）（5）确定下层BOM的毛需求根据上层BOM的计划投入，确定下层BOM的毛需求应为计划产出四、MRP与其他子系统的关系图生成生成独立需求MRP采购管理MPSCRP制造标准车间管理JIT管理平衡库存管理销售管理BOM库存信息计划信息五、业务流程MRP确认物料清单文件物料代码文件MRP例外信息计划参数设置文件物品工艺文件MRP维护制造日历文件MRP文件MRP生成物品库存文件独立需求维护MRP独立需求主生产计划文件易飞系统的MRP主界面从易飞的流程可以看出，某些ERP系统没有能力需求计划§7－4MRP系统上线的具备条件产品结构·正确的品号用量信息·正确的损耗率·库存系统·正确的品号基本信息·实时库存信息第八章能力需求计划§8－1能力需求计划概念一概念能力需求计划（CapacityRequirementPlanning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。§8－1能力需求计划概念二、作用能力需求计划解决如下问题：各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？某些应用软件没有RCP三、能力需求计划运行的流程图工艺路线MRP工作中心CRP四、能力需求计划与粗能力需求计划的比较对比项目区别粗能力需求计划能力需求计划计划阶段MPS制定阶段MRP与FCS(有限能力计划)阶段能力计划对象关键工作中心各个工作中心负荷计算对象独立需求件相关需求件计划的订单类型计划及确认的订单（不含已下达订单）全部订单（含已下达订单）使用的工作日历工厂工作日历或工作中心日历工作中心日历计划提前期的考虑偏置天数开始和完工时间，有时精确导小时§8－2求解方法1、无限能力计划无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷＞能力时，对超负荷的的工作中心进行负荷调整。§8－2求解方法2、有限能力计划是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别低的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。§8－3能力需求计划的计算1、计算过程MRP数据工艺路线工作中心负荷数据负荷与能力比较能力数据工作日历负荷报告2、工作中心加工物品的负荷计算方法负荷=该物品产量×占用该工作中心的标准工时（或台时）能力－负荷≥0，则满足加工要求，能力富余（或刚好）。能力－负荷＜0，则不能满足加工要求，能力不足。3计算步骤（1）收集数据任务单数据：任务单是下达生产制造指令的有关单据。内容是针对经MRP运算后，或虽未经MRP运算但需要由企业自行制造的物料而下达的加工任务书。MRP计划任务单确认任务单投放任务单（1）收集数据工作中心数据：与能力有关的每天班次、每班小时数、每班设备数、效率、利用率及超额数工艺路线数据：表达BOM中制造物料的加工与传递顺序的资料。主要提供物料加工的工序、工作中心和加工时间等数据。工厂生产日历：生产日历一般将不工作的日期排除（星期天、法定节假日及其他非生产日期）。工艺路线（制程规划）（2）计算负荷将所有任务单分派到有关的工作中心（不考虑有效的能力和限制），然后确定有关工作中心的负荷，并从任务单的工艺路线记录中计算每个有关工作中心的负荷。当不同的任务单使用同一个工作中心时，将时间段合并计算。将每个工作中心的负荷与工作中心记录中存储的额定能力数据进行比较，得出工作中心的负荷（需求）和能力需求之间的对比以及工作中心的利用率。计算实例输入基本数据（工艺路线、物料需求计划）计算实例计算过去需求负荷（根据以下达的MRP）计算计划需求负荷根据MRP计划（未下达）计算总负荷及确定平均能力计算余/欠能力及累计能力（3）能力与负荷的平衡调整能力、调整负荷、同时调整能力与负荷调整能力的方法有：加班；增加人员、设备；提高工作效率；更改工艺路线；增加外协处理等。（3）能力与负荷的平衡调整负荷的方法有：修改计划；调整生产批量；推迟交货期；撤消订单；交叉作业等。平衡实例（以模型图为例）（1）第一时段改变能力，加班50工时。（2）第三时段部分物料提前到第二时段加工，再加班25工时。（3）第四时段物料调整负荷，推迟在第五时段加工。调整后的结果（4）输出经过上述调整后，将调整结果以图形或报表形式输出。