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伽蓝洁具有限公司品控部木家具品质检验标准培训资料2013-05-10第一篇进料检验实木原材料检验标准1．所有木材含水率需控制在8到12之间。2．木材厚度必须达到采购标准，误差不可超过+2MM，否则列入下一规格计算。3．木材弯曲以2M长不超过5MM为标准。4．木材端裂以不超过20MM为准。5．所有木材不可有面裂，内裂，虫孔，腐朽，黑斑，严重色差，等现象，不可有边材现象。6．其它特殊要求以订单为依据，达不到以上要求者不给入库薄片检验标准1．薄片厚度依采购订单为准，一般公差允许为+0.05MM..2．薄片的花纹与直纹的比例不得少于3：2，特殊要求除外。3．薄片不可有开裂，透光，污染，变形，风化等不良现象。4．薄片不可有腐朽，黑斑，受潮等现象。．板料类检验标准1．板材必须符合国家环保标准。2．板材规格必须符合订单要求，厚度误差控制在+0.2MM。3．板材类绝对不允许有受胀和受潮现象产生，不可存在霉变，污点现象。4．板材不允许有内裂，拼板色差，指接不紧密，严重砂痕，碰划伤，板面不平等现象产生，夹板不可有分层现象出现。5．纤维板的级别要符合订单采购要求。6．三聚氢氨板表面不可存在划伤，凹凸不平及压痕等不良现象，表面饰面不允许有斑点，漏底现象，不平整现象。同批次产品不得出现明显色差。7.板材需通过相关测试（抗裂性测试、冷热循环测试）等。五金类检验标准1．尺寸正确，颜色以采购订单要求或者样品为准2．拉手不可有刮手，粗糙，材质符合要求，丝路长度不可少于5MM。3．合页轴心与两头要一样粗细，轴头不可有松动现象，开启角度依样品和订单要求。4．滑轨抽拉要求顺畅，闭合及拉开长度要符合订单要求。5．五金电镀类产品必须电镀饱合，无污染，烤漆类产品应注意附着性，颜色，亮度要一致，一般要求耐酸碱度，不可有生锈及腐蚀现象。6．所有五金其抽拉，翻转，开启必须符合其功能性。电器类检验标准所有出欧洲国家含电器产品的电源标准必须是欧标的，且需有CE安全认证。出美洲国家含电器产品的电源标准必须是美标的，且需有UL认证。部分电器产品必须要以万里表进行检验。电器的插头需符合出口国家的插座标准。玻璃类检验标准1．所有外销产品上的玻璃必须是钢化的，特殊要求除外。2．所有玻璃磨边的角度要正确，磨边处不可有波浪状，玻璃不可有划伤及其他影响使用如视相模糊，颗粒等不良现象。3．所有玻璃的尺寸需符合采购订单要求，且不可有对角差，允许误差为1MM。4．异形玻璃弧度要符合订单要求，最好以提供的模板进行检验。5.银镜类需达到环保要求，有害物质限量需达标。纸箱、包材检验标准1．纸箱尺寸需符合订单要求，最大误差不可超过10MM，1米内尺寸误差不可超过5MM。2．同一批纸箱不可有严重的色差，且印刷的唛头字迹清晰，内容正确，不可有歪边及模糊。3．纸箱唛头内容必须正确，符合订单要求。4．纸箱表面不可有受潮，污渍，脏乱现象。5．保丽龙类的密度普通的为13KG每立方，护角和套角类的为20KG每立方。6．保丽龙的规格尺寸需符合订单要求，最大误差允许在5MM。易耗品检验标准。1．易耗品需不定期进行抽检，了解采购及各供应商供货的品质状况能否达到生产及成本控制需要。2．拉伸膜的拉伸度要达到5倍以上，粘性要好。3．封箱胶带为48MM和60MM两种，产品透明度和粘性要好。4．钢丝绒粗细型号需符合要求，不可的严重掉绒现象。5．砂纸类粗细型号需符合要求，不可有掉砂及受潮现象产生。6．快干胶的粘性要好，可采取试摔形式来测试第二篇制程检验备料检验标准白身加工检验标准涂装作业检验标准成品包装检验标准备料检验标准备料实木挑选的几点要求1．产品配件所需要的结构力量以及所要达到的油漆效果。2．客户的要求。3．木材的价格。4．根据产品颜色要求和配件要求来利用部分有暇疵的木材5．虫孔和腐朽的木材不可用6．木材含水率的控制7．弯曲和木材不可用于门框，横档，镜框之类涉及到配合间隙的部件上木材的检验标准木材的颜色与油漆颜色的关系可接受的为√不可接受为×油漆颜色木材颜色浅色油漆中色油漆深色油漆覆盖色油漆浅色木材√√√√中色木材×√√√深色木材××√√黑班木材×××√实木备料检验标准1．对木材端裂的要进行打端头后再断料，断料时选料对木材的利用和品质的稳定起着很重要的作2．在断料操作过程中不可有起毛，发黑,端头不成直角，角度不精准等现象3．对于弯翘的料，如弯曲度不大要过手压刨，注意手压刨之后的厚度和宽度规格不能小于标准规格。4．修边定宽不可有起毛和发黑现象，如果有此种现象是因为锯片不利或木材含水率过高所致，需及时调整。实木备料检验标准（续）5．定宽时产品宽度要比净尺寸规格大5MM6．拼板料在拼板之前要进行刨光，刨光料要求平滑，直角，无油渍，无撕裂，无起毛，无发黑，无跳刀，无缺肉等现象7．拼板时布胶量要足够且均匀，常温下加压时间为2小时，养生期为8小时以上方可进行再次加工，冬天气温偏低时还需适当加长待干时间。8．拼板料不可有错位，混拼，拼缝，色差，含水率偏差等不良现象。9．四面刨在加工物料时规格必须符合要求，刀型与图纸相符，需要一面砂光的加0.5MM余量,需要两面砂光的加1MM余量10．四面刨在成型时不得有刀痕,发黑,撕裂等现象发生.薄片加工检验标准1.泊片裁切的纹路要符合设计要求,其取料尺寸要与料单相符.2.所有板料在开料时表面不允许有划伤,碰伤,压伤等不良现象.3.泊片的山纹和直纹的取舍取决于客人的要求,产品的部件位置,产品设计的需要.4.泊片拼接时必须要严密,不可有乱拼,重叠,拼缝,穿孔色差等现象.5.泊片拼接时严格按照设计图和客人要求,不可随意乱拼.6.热压泊片时涂胶要均匀,胶压后产品不可有鼓泡,脱胶,溢胶,压伤,重叠,歪斜等不良现象.白身加工检验标准产品加工的总体要求1．产品加工上线前需仔细核对工程图，在生产前必须检查其配件是否有材料用错，包括材质，备料尺寸，刀型等。2．在生产过程中参照工程图和样品，在调机做出第一个标准件后必须由生产干部和品管进行首件会签。3．生产中作业人员必须目视全检，挑出不良品。4．所有涉及到K/D配件的产品配件在生产过程中应多试组，确保产品后续组装顺利。5．生产完工的配件，操作者必须摆放整齐，注意轻拿轻放，避免出现碰划伤。6．事先了解产品是否有前后，左右，上下及正反之分，根据其要求进行先择。成型加工检验标准1．定长时以不起毛，不发黑，无撕裂，规格标准，端头为直角为准。2．切角45度时必须精准，以两支切好后试组无缝并且为90度为准。3．产品成型时不可有跳刀，粗糙，撕裂，起毛，发黑等不良现象。4．钻孔时以孔径，孔位，孔距符合设计要求为准。白身加工作业常见的不良现象以及品质控制条例加工缺陷缺陷产生的原因分析缺陷的改善对策及防范事项尺寸不标准1．机器螺丝未拧紧，锯片有晃动2．靠模档点偏斜及档点未靠到位3．中途更换刀锯时未注意锯片的厚度4．操作员工作不认真及手法不对1．加工前检验机器的状态及锯片的松紧度。2．加工过程中注意检查模具的良好度和加工方式3．更换好刀具后要检查是否一致4．加强基层人员的培训及教导，提高工作积极性跳刀起毛粗糙崩缺1.材料含水率太高2．刀具不利3．操作员成型时的手势和力度不一致，成型时速度过快4．配件一次成型切削量过大5．成型时未注意木纹方向1．加工前木材含水率控制在12帕以下2．加强对刀具的保养，及时对不利刀具采取研磨3．加强对操作员的培训4．备料时毛料尺寸不可过大，必要是采取二次成型加工5．成型时采用最适宜的机器，必要时采用双立轴成型发黑1.加工材料含水率太高2．产品在加工成型和精切时速度太慢3．刀具不利4．材质太硬，切削量过大1．严格控制加工材料含水率2．加强对操作员的培训，对其做好示范和宣导3．及时对刀具进行研磨和更换4．保持刀具的锋利，硬材质采取适当的切削钻孔不良1．图纸看错，靠模不到位造成孔位不对2．钻头未拧紧造成晃动导致孔径不一致3．钻头拿错造成孔径错误4．钻头不利及钻孔速度过快导致钻孔崩缺5．钻孔压板压伤物料1．事先了解图纸，钻孔过程中随时检查模具的良好度2．加工中途需检查钻头的松紧状况3．事先了解钻头型号，使用正确的钻头4．保持钻头的锋利及钻孔时的速度5．根据产品状况适当调整压板的气压组立不良1．配件加工精度不准导致组立不密缝2．模具不标准及组立好后放置不规范导致对角线不一致3．产品上胶水不够及螺丝未锁到位造成产品组立后有松动4．螺丝用错和孔位有深浅造成螺丝出钉5．工具故障及气压不够造成漏钉和露钉6．布胶过多及布胶方式不对造成产品溢胶而产生胶印7．对产品的认识及了解不够造成组装错误及未区分正反和左右之分1．加强对来料分件的检查力度，对不合格的配件拒收2．组立前检查模具的良好度及组立后采取正确的摆放方式3．采取正确的胶水和上胶方式及正确的组立方式确保产品结构的牢固性4．加强检查来料的品质状况及使用正确的螺丝5．加强对工具的保养及维护6．加强对操作员工的布胶培训，对溢胶部分及时进行擦拭7．提高作业员工对产品的认识度，经常要以开会的形式对其进行讲解。砂光不良1．产品没有按木纹方向正确砂光导致横砂印2．圆盘砂的手法和砂纸的型号不对造成圆盘印3．操作员砂光不熟练造成产品出现砂穿，砂凹4．砂光手法不对导致砂光倒角时棱角出现凹凸感1．产品必须要按木纹方向砂光2．加强对操作人员的砂光培训3.加大对作业人员的培训4．超过R3角的倒角采取用刀成型的形式生产涂装作业检验标准喷涂作业常见的不良现象以及品质控制条例缺陷缺陷产生的原因分析缺陷的改善对策及注意事项流油1．油漆浓度太稀，固化太慢2．一次性喷涂过多或是重叠喷涂3．喷涂手法不对和调枪不对1．油漆浓度必须以秒表计量单位为准2．避免一次性喷涂过多3．加强培训喷手的力度，增加他们手法的熟练度色差1．白身备料选料太差，木材色差差异太大。2．喷手修色水平太差，造成产品五颜六色3．色板体系不全，没有严格按色板生产，不重视色板的重要性。1．加大木材的挑选力度，减少木材拼板的颜色差异。2．提高作业人员的修色水平。3．建立完整的色板体系制度，严格按照色板的作业规范进行生产。粗糙1．作业环境太差，空气中灰尘颗粒太多，造成落尘现象。2．产品砂光不到位，局部砂光不彻底。3．油漆涂膜饱满度不够，造成产品手感不好4．喷油前灰尘没吹干净。1．面漆房重地减少人员走动，增加洒水次数，减少空气中颗粒浮动。2．增加砂光的良好度，选择合适的砂纸进行砂光。3．设定适合产品的油漆流程，增加油漆的饱满度4．处理产品喷油前的灰尘，加大吹灰力度。桔皮1．油漆浓度太高，造成产品流平性不好。2．作业环境温度太高，造成油漆表面提前硬化，慢干水比例不够。3．喷枪气量太大，油量太小，造成喷涂不良。1．油漆浓度必须以秒表计量单位为准。2．控制作业环境的温湿度，适当增加产品慢干水的剂量。3．加强和培训枪手的作业技能，提高喷手的调枪水平。露白1．白身作业遗留的胶印处理不彻底，造成明显的胶印露白。2．砂光手法不对，有砂破产品棱角及颜色部分。1．加强对白身产品的检验力度，对白身溢胶部分处理好后再上油漆。2．加强砂光作业人员的技能培训，杜绝有砂穿现象产生。针孔1．作业环境温度太高，油漆内部固化太慢。2．底层油漆未干透接着上二遍油漆3．一次性喷涂太厚，导致油漆挥发性不好4．固化剂比例太高，油漆调配不当。1．根据温度适当增减慢干水的剂量。2．喷涂油漆时底部油漆必须完全干透。3．避免一次性喷涂过厚，适当调配喷涂次数。4．严格按照比例调配油漆。亮度不对1．油漆用错，没有按标准操作。2．同一批次产品的涂料厚度不一致，导致同一批的产品亮度不一样。3．面漆浓度太稀或油漆调配比例不对4．产品油漆涂膜不够。1．严格按照色板要求及标准油漆生产。2．保证同一批次产品一个涂膜厚度。3．保证油漆的正常调配。4．保证产品油漆的正常涂膜厚度。油漆回粘1．NC油漆涂膜太厚，油漆硬度不够导致产品无法受重压，造成回粘。2．面漆喷涂后待干时间不够而包装，造成油漆回粘。1．保证产品油漆的正常涂膜厚度。2．确保产品的待干时间，保证产品油漆完全干透后包装