钢铁企业年度工作总结范文_钢铁公司工作总结范文【精选4篇】

1/13钢铁企业年度工作总结范文_钢铁公司工作总结范文【精选4篇】工作学习中一定要善始善终，只有总结才标志工作阶段性完成或者彻底的终止。通过总结对工作学习进行回顾和分析，从中找出经验和教训，引出规律性认识，以指导今后工作和实践活动。优秀的总结都具备一些什么特点呢？又该怎么写呢？以下是网友收集分享的“钢铁企业年度工作总结范文_钢铁公司工作总结范文【精选4篇】”，仅供参考，希望对您有所帮助。钢铁企业年度工作总结钢铁公司工作总结【第一篇】一、加强管理，严格考核，促进了产能快速发挥。一、加强管理，严格考核，促进了产能快速发挥。2006年以来，通过完善三级点检制度，实行“周二定修制”，大大减少了设备维修时间，逐步扭转了投产初期事故影响时间长、生产损失大、设备维护靠“抢修”的被动局面。为加强考核力度，先后修订、完善、细化各项生产管理制度，推行了精细生产管理，树立“时间就是效益”的理念，对影响生产的单位进行严格考核，逐步理顺了各生产环节之间的关系。半年来，事故影响时间大幅降低，设备作业率不断提高，促进了产能快速发挥。1—5月份连铸机作业率达到80。0%，比去年12月份提高26个百分点，减少影响时间827。6小时，2/13相对提高产量14万吨;轧机作业率达到58。3%，比去年12月份提高19。9个百分点，减少影响时间660小时，相对提高产量11万吨。炼钢连铸系统共创出日产纪录7次，最高日产铸坯4971吨;轧钢系统创出日产纪录5次，最高日产4737吨。钢坯和钢材产量大幅攀升，3月份铸坯产量达到105296吨，炼钢连铸系统率先实现了达产;5月份铸坯产量达到了120049吨，钢材产量达到了95013吨，原创：。oh100。com当月总销售毛利润达到了6400多万元，全线快速实现了达产创效。截至5月份，120吨转炉—炉卷轧机生产线累计产钢64。64万吨、材40。96万吨。目前，炉卷产品吨材利润在700元以上，累计实现正边际贡献超过2亿元。同时，还集中解决了一些“瓶颈”问题。针对钢坯大量积压、下线钢坯无处堆放问题，通过提高轧钢产量，规定每班最低“切割量”和最低“外发量”，提高了“内外消化”能力，同时把外发坯宽度从2。5m改为1。6m，切割效率提高了50%以上，最终实现了4000吨以上的日周转能力。针对钢板入库影响产能发挥这一“瓶颈”问题，通过改进入库吊具、改进垛板方式、增加入库通道、实行“以车代库”等方式，钢板日入库能力也大幅提升。目前，通过增大铸坯断面、提高连铸拉速等措施，连铸机生产能力也在不断提升。年初，针对铁水不足问题，积极开展“降耗增产”攻关，优化生产组织，降低了铁水入炉比例，最大限度地利用了现有资源。1—5月份炼钢铁水消耗达到916kg/t钢，比去年12月份降低77。5kg/t钢，3/13相对增钢3。5万吨;转炉吹损达到6。9%，比去年12月份降低3。2个百分点，相对增产1。6万吨。通过优化订单、增加每个浇次的炉数、改进中包修砌、烘烤工艺等措施，连铸连拉炉数不断提高。1—5月份连铸连拉炉数达到10。32炉/次，比去年12月份提高3。18炉/次，连拉时间达到8。81小时/次，比去年12月份提高3。44小时/次。轧钢系统也围绕轧钢综合成材率目标，加强负公差轧制，优化双定尺坯料，实现全倍尺轧制，减少切头切尾损失，使轧钢成材率达到了93。68%。三、加强技术质量控制，产品质量稳步提高。为加强技术质量控制，积极开展技术创新和质量攻关，每周进行汇总，每月进行攻关总结，并对比目标、查找原因，制定了一系列管理制度和质量考核管理办法，不断优化和完善质量管理体系，通过对各工序进行过程控制，保证了产品质量的稳定。车间通过强力推进标准化作业，把岗薪与质量指标挂钩，形成了有效的质量管理体系。针对钢板表面的龟裂、铸坯表面横裂纹和内部质量缺陷，积极采取措施，铸坯质量大幅度提高。目前，铸坯合格率达到了99。68%，钢材合格率达到了99。8%，钢板性能合格率在96%以上，25mm以下板材探伤合格率达到了100%，铸坯退废率不到1%。炼钢命中率保持到了100%，内控成分合格率达到92%，中间包温度合格率达到了93%。四、细化完善管理制度，不断加强成本控制，各项成本指标大幅降低。在不断发挥产能的同时，通过加大成本管理和控制力度，4/13把成本控制责任细化分解到了车间、工段和个人。元月份实现厂级成本月核算，2月份实现厂级成本日核算，3月份实现车间级成本日核算，把炼钢系统细化核算到每炉钢，把轧钢系统细化核算到每块料，各项成本、支出均处于受控状态，成本呈现逐月降低的良好势头。3月份以来，钢铁料消耗与兄弟单位基本持平。炼钢精炼渣成本通过回收利用，消耗指标降低了2/3;石灰、钢包耐火材料等消耗指标通过优化渣料结构和竞价招标采购，成本逐月降低，石灰消耗由元月份的84kg/t钢降低到了53kg/t钢。目前，钢铁料消耗已达到1094kg/t钢，合金料消耗16。5kg/t坯;钢水收得率也达到了97。64%，轧钢综合成材率达到了93。68%。5月份，全厂实际总成本比预算成本降低了2637万元，降低率达为4。38%。另外，还完善了备件动态管理和逐级审查制度，制定了设备启停、照明等管理规定，通过跟踪各工序的能源介质消耗情况，做到了“不开一盏不该开的灯，不流一滴不该流的水，不开一台不该开的设备”，能源消耗指标大幅下降。五、发挥技术设备优势，积极开展新品种开发和认证工作。在品种安排上，通过以效定产、趋盈避亏，不断优化资源配置，努力追求品种效益最大化。从源头抓起，积极优化订单，解决了大批量生产与小批量订单的产销矛盾，并按产品边际贡献大小组织生产，尽力增加高效品种钢产量。1—5月份，高效品种钢比例不断增加，炼钢精细a类产品达到86329。785/13吨，占17。48%;精细b类产品达到101073。24吨，占21。01%;品种钢比例累计达到了65。29%，比去年12月份提高28个百分点。轧钢精细a类产品达到60773。45吨，占13。16%;精细b类产品达到70558。797吨，占20。38%;品种板比例累计达到65。19%，比去年12月份指标提高49个百分点。半年来，先后冶炼了20r、16mnr、q460、ah60c和q345b、c、d等钢种;完成了低碳低硫钢（x52、x60）试验和q235、q345钢等钢种的z向钢板的开发和生产;同时，还开发生产了q460、q420、q390等一系列高强度板，并对45#钢、ah60c、20r、16mnr等钢种进行了批量生产。目前，已先后成功开发生产了碳素结构钢、低合金钢、桥梁钢、锅炉钢、船板钢、压力容器钢、汽车大梁钢、优质碳素结构钢、管线钢等9大系列30多个品种。5月份，进行了高强度板“提铌降钒”试验，从技术工艺上降低品种钢成本，提高了品种钢效益。为追求效益最大化，还把产品向雹厚方向拓展，调试出了薄10mm、厚120mm的“两极”产品，并开始生产3200mm宽板材，扩大了产品规格范围，大大提高了产品竞争优势。钢铁企业年度工作总结钢铁公司工作总结【第二篇】一、加强管理，严格考核，促进了产能快速发挥。一、加强管理，严格考核，促进了产能快速发挥。20xx年以来，通过完善三级点检制度，实行“周二定修制”，大大减少了设备维修时间，逐步扭转了投产初期事故影6/13响时间长、生产损失大、设备维护靠“抢修”的被动局面。为加强考核力度，先后修订、完善、细化各项生产管理制度，推行了精细生产管理，树立“时间就是效益”的理念，对影响生产的单位进行严格考核，逐步理顺了各生产环节之间的关系。半年来，事故影响时间大幅降低，设备作业率不断提高，促进了产能快速发挥。1—5月份连铸机作业率达到80。0%，比去年12月份提高26个百分点，减少影响时间827。6小时，相对提高产量14万吨;轧机作业率达到58。3%，比去年12月份提高19。9个百分点，减少影响时间660小时，相对提高产量11万吨。炼钢连铸系统共创出日产纪录7次，最高日产铸坯4971吨;轧钢系统创出日产纪录5次，最高日产4737吨。钢坯和钢材产量大幅攀升，3月份铸坯产量达到105296吨，炼钢连铸系统率先实现了达产;5月份铸坯产量达到了120049吨，钢材产量达到了95013吨，原创：。oh100。com当月总销售毛利润达到了6400多万元，全线快速实现了达产创效。截至5月份，120吨转炉—炉卷轧机生产线累计产钢64。64万吨、材40。96万吨。目前，炉卷产品吨材利润在700元以上，累计实现正边际贡献超过2亿元。同时，还集中解决了一些“瓶颈”问题。针对钢坯大量积压、下线钢坯无处堆放问题，通过提高轧钢产量，规定每班最低“切割量”和最低“外发量”，提高了“内外消化”能力，同时把外发坯宽度从2。5m改为1。6m，切割效率提高了50%以上，最终实现了4000吨以上的日周转能力。针对钢板入库7/13影响产能发挥这一“瓶颈”问题，通过改进入库吊具、改进垛板方式、增加入库通道、实行“以车代库”等方式，钢板日入库能力也大幅提升。目前，通过增大铸坯断面、提高连铸拉速等措施，连铸机生产能力也在不断提升。年初，针对铁水不足问题，积极开展“降耗增产”攻关，优化生产组织，降低了铁水入炉比例，最大限度地利用了现有资源。1—5月份炼钢铁水消耗达到916kg/t钢，比去年12月份降低77。5kg/t钢，相对增钢3。5万吨;转炉吹损达到6。9%，比去年12月份降低3。2个百分点，相对增产1。6万吨。通过优化订单、增加每个浇次的炉数、改进中包修砌、烘烤工艺等措施，连铸连拉炉数不断提高。1—5月份连铸连拉炉数达到10。32炉/次，比去年12月份提高3。18炉/次，连拉时间达到8。81小时/次，比去年12月份提高3。44小时/次。轧钢系统也围绕轧钢综合成材率目标，加强负公差轧制，优化双定尺坯料，实现全倍尺轧制，减少切头切尾损失，使轧钢成材率达到了93。68%。三、加强技术质量控制，产品质量稳步提高。为加强技术质量控制，积极开展技术创新和质量攻关，每周进行汇总，每月进行攻关总结，并对比目标、查找原因，制定了一系列管理制度和质量考核管理办法，不断优化和完善质量管理体系，通过对各工序进行过程控制，保证了产品质量的稳定。车间通过强力推进标准化作业，把岗薪与质量指标挂钩，形成了有效的'质量管理体系。针对钢板表面的龟裂、铸坯表面横裂纹和内部质量缺陷，积极采取措施，铸坯质量大幅度提8/13高。目前，铸坯合格率达到了99。68%，钢材合格率达到了99。8%，钢板性能合格率在96%以上，25mm以下板材探伤合格率达到了100%，铸坯退废率不到1%。炼钢命中率保持到了100%，内控成分合格率达到92%，中间包温度合格率达到了93%。四、细化完善管理制度，不断加强成本控制，各项成本指标大幅降低。在不断发挥产能的同时，通过加大成本管理和控制力度，把成本控制责任细化分解到了车间、工段和个人。元月份实现厂级成本月核算，2月份实现厂级成本日核算，3月份实现车间级成本日核算，把炼钢系统细化核算到每炉钢，把轧钢系统细化核算到每块料，各项成本、支出均处于受控状态，成本呈现逐月降低的良好势头。3月份以来，钢铁料消耗与兄弟单位基本持平。炼钢精炼渣成本通过回收利用，消耗指标降低了2/3;石灰、钢包耐火材料等消耗指标通过优化渣料结构和竞价招标采购，成本逐月降低，石灰消耗由元月份的84kg/t钢降低到了53kg/t钢。目前，钢铁料消耗已达到1094kg/t钢，合金料消耗16。5kg/t坯;钢水收得率也达到了97。64%，轧钢综合成材率达到了93。68%。5月份，全厂实际总成本比预算成本降低了2637万元，降低率达为4。38%。另外，还完善了备件动态管理和逐级审查制度，制定了设备启停、照明等管理规定，通过跟踪各工序的能源介质消耗情况，做到了“不开一盏不该开的灯，不流一滴不该流的水，不9/13开一台不该开的设备”，能源消耗指标大幅下降。五、发挥技术设备优势，积极开展新品种开发和认证工作。在品种安排上，通过以效定产、趋盈避亏，不断优化资源配置，努力追求品种效益最大化。从源头抓起，积极优化订单，解决了大批量生产与