2023年金属熔炼与铸锭实验报告精编5篇

好文档，供参考1/252023年金属熔炼与铸锭实验报告精编5篇【题记】这篇精编的文档“2023年金属熔炼与铸锭实验报告精编5篇”由三一刀客最“美丽、善良”的网友上传分享，供您学习参考使用，希望这篇文档对您有所帮助，喜欢就下载分享吧！金属熔炼与铸锭实验报告1这个月我主要在熔炼工段实习，通过融入六个班组一起共事学习，我了解了设备原理、熟悉了工段基本作业流程和注意事项，能对产品不良和异常问题进行简单分析。现就这阶段的实习的工作内容、学习到的知识技能、发现的问题及注意事项等做一个简短的小结。1、积极参与各班组领料、铸片出炉、炉渣炉体清理、铜辊轮清理、装料、铸片装桶、充氩封装、打炉、垃圾分类和处理等熔炼工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔炼作业各基本流程及四防注意事项。2、协助当班员工观察浇注及并做好记录，对浇注时出现的异常（如未达到浇注温度、中间包漏液、炉体漏水等）及时报告。3、对熔炼时发现的异常问题（如漏气、漏水、真空度温度异常、设备故障等）第一时间反馈给值班负责人员。好文档，供参考2/254、积极配合ipqc及工艺员、技术员做好记录及问题反馈工作。5、协助工段长及机修人员做好设备维护和维修工作、6s及现场管理工作。1.熔炼及基本工艺过程熔炼是指炉料在高温炉内发生一定的物理、化学变化，产生合金或金属富集物和炉渣的冶金过程。我公司nd2fe14b合金的熔炼是采用真空速凝铸片技术，其基本工艺过程是：将配好的稀土金属、fe、al、cu、b-fe、nd-fe、dy-fe、ho-fe、gd-fe合金等按照配方的比例和重量置于中频感应炉中；抽真空，然后大功率送电，使炉料迅速融化，减少易挥发金属的大量挥发，保证合金的实际成分；待炉料全部熔化后，用大功率电磁搅拌少许时间，以保证合金成分均匀；当温度到达1450℃-1485℃时，进行浇注，将合金液按一定速度倒入中间包，合金液顺着中间包流到一定速度转动的冷却铜辊表面，铜辊将快速凝固的合金带送到冷却盘上，经料叉破碎后形成一定厚度（）的nd2fe14b铸片。2.八佳/爱发科真空熔炼炉结构八佳/爱发科真空熔炼炉结构示意图真空熔炼炉主要由六大部分组成：1.加热系统：主要包括中频电源、感应线圈、坩埚等。好文档，供参考3/25其加热的原理是利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。即在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。中频电流加热熔炼有几个明显的优点：熔化升温快、生产效率高，氧化极少；通过电磁搅拌，金属合金成分均匀；加热均匀，炉温容易控制。2.真空系统：以八佳真空熔炼炉为例，每台都是由3个机械泵和2个罗茨泵及相应的管道组成，采用机械泵和2个罗茨泵串联可在相当短的时间（50min左右）内将真空度下降到4pa左右，3．冷却系统主要由铜辊、水冷盘、循环水管，风机等组成，4.动力系统主要为液压站，控制着熔炼炉自动活动部分，如炉盖封闭，坩埚倾斜等。5.电控系统包括主电源箱和控制平台等，负责电源控制及日常操作流程控制。3.铸片厚度影响因素真空速凝铸片是制备钕铁硼合金的第一道大工序工序，它要求铸片各向异性好、富nd相沿晶界均匀分布、不存在α-fe好文档，供参考4/25相。铸片厚度对最终产品性能有重要影响，经过这段时间学习，我觉得合金片厚度与以下因素密切相关：1．浇筑时合金液温度2．浇注时坩埚角度倾斜速度3．铜辊转速4．铜辊材质、导热率等因素5．真空机组的质量由于以上2、3、4基本由厂家及技术相关人员调好不变，所以只要仪器运行正常，最关键的就是要控制好浇注温度才能生产出合格的产品熔炼的基本流程是：从配料室领好原材料，复称无误后按顺序将料人工装入熔炼炉坩埚内，先抽真空，然后加热烘料，升温，将所有原材料熔化成合金液，当合金液的温度达到规定温度后，开始浇注，铸片脱落到水冷盘上，冷却到室温进行出炉。准备进入下一道氢碎工序。主要细节工序如下面流程图所示。按照日《生产计划》从配料房领料，进行复称，核对种类和重量，并做好记录。设备日常维护保养，检查水、电、气（水压：~；电压：380v；空气压力）。炉内充空气，鼓风，使炉内与大气压平衡，时开炉门，根据出炉作业规范进行出炉工作。2人同时操作，调整，拆除螺丝及中间包。用粗砂带进行铜辊表面打磨，并用吸尘器对炉壁炉门粉尘清理。清理坩埚中炉渣，好文档，供参考5/25炉嘴及中间包上残留合金液，并对坩埚炉嘴进行修补。安装中间包，调试好中间包与铜辊间隙。按工艺顺序装料到坩埚中，先铁棒，再小块，再大块。将炉门和炉盖密封圈擦拭干净，开启关闭炉盖，并保持合上炉门。1人按住时炉门，另一人启动抽真空操作，使炉门吸住，连接炉门边链条，抽真空时间≤55分钟。主操作人员检查程序及参数是否有误。当真空度≤50pa（爱发科），八佳炉≤20pa时进行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3pa，爱发科≤4pa时充氩，并记录好升温时间。10min内分3~5次将功率升至530kw，接下来时刻留意真空度和温度是否正常稳定，熔炼耗时爱发科炉子大约为60分钟，八佳为55分钟。当观察到合金完全熔化后8~17min内用热电偶测合金液温度若温度达到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由红泛白时，进行浇注操作，浇注时间≤15分钟，浇注完成后，坩埚自动回位。自动充氩80kpa~85kpa，启动风机，辅助机构进行冷却。抽真空到20kpa以下，打开空气放气阀，使之与大气压持平，产品出炉，出炉温度：≤40℃自检铸片颜色（银白色）、厚度在—mm，—之间的占总数的90%以上铸片，自检合格后。将铸片装入套有塑料袋的料桶，并送检入库。“细节决定质量”，任何质量问题的产生除了仪器重大问题故障或人为重大失误外，基本上都是有日常某些容易疏忽的细节没做好。经过这段时间的实习，我觉得很多细节是值得我们注意的。好文档，供参考6/251.熔炼前准备工作注意事项领料：一定要仔细确认料种类和数量，有时候由于配料人员疏忽少放了某种稀有金属，若熔炼人员不注意核对，复称误差又小于，一旦熔炼开始即造成重大质量事故，造成二次熔炼或报废。设备点检：必不可少，且应特别注意水，电，气压是否正常，只有这样保证才能进行生产。中间包的制作和调试：非常关键，看似简单，但是需要较强的经验，一旦没做好，会造成浇注时漏液，酿成重大质量事故，所以中间包的制作和调试一定的专人执行并班长检查。装料：由于每种稀土都是用塑料袋装到铁桶内，有时候塑料袋有破损，若装料时直接提出来塑料袋，很可能造成原料的洒落到坩埚上或炉体内，特别是dy-fe等非常贵且稀少的原料不慎洒落，不仅造成了浪费，更造成了不可预知产品的质量问题。抽真空：此过程中一定要密切关注真空度变化，且检查气管是否漏气（漏气声音比较明显，到边上就能听到，且真空度降不下去），且烘料过程不要时间太长，防止原料氧化。2.熔炼浇注过程注意事项浇注时间点的控制：浇注工序对员工经验性要求比较高，操作者必须是有两个人在场，由于八佳热电偶坏的频次高，所以如果热电偶出现故障而不能测温时，则要求员工能通过合金液变化及时间记录估计出合金温度，从而控制好浇注时间点。好文档，供参考7/25浇注时一人在炉体上面观察液面，并调整中频电压，控制好浇注过程，另一人在炉体下面监视中间包运行情况，对异常问题及时汇报和处理。3.安全方面注意事项防压脚：熔炼叉车运输的频次是最高的，每炉料基本600kg左右，所以员工要注意防止叉车压到脚。防砸伤：原料都需要上吊到真空熔炼炉上去，虽然有防护栏，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果将是终身的，此外每次换坩埚时不仅要注意防止坩埚的跌落，更要注意自己和他人安全。金属熔炼与铸锭实验报告2一、gw-3t中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表2-1：表2-12、中频炉操作规程见附表2-13吨中频无芯感应熔炼炉安全操作规程。二、工艺流程修筑坩埚——烘烤和坩埚烧结——加料——升温融化——铁水保温——取样光谱分析—成分调整——升温并进行保温——出炉——孕育或炉外球化——浇注铸件1、坩埚修筑好文档，供参考8/25（1）按照“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求外形必须圆整；所有外表面焊缝均须打磨平整，内部焊缝要剔除焊渣。图2-1坩埚模具（2）感应圈涂层的安装a．感应圈涂层材料的混合选择专用灰浆箱，尽量靠近炉体放置→倾倒感应圈涂层材料，注意不得混入任何包装袋碎片及其他杂物→先彻底均匀地混合干燥的材料，注意消除颗粒的偏析→缓慢地加入水，并彻底翻转多次，直至涂料能快速流动。★注意：涂料的混合过程一般为3～5分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。b．感应圈涂层材料的首次涂挂检查感应圈是否与炉体同心→用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙→填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙→逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸→用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。注意：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。c．感应圈涂层的修补注意：清理掉感应圈涂层上的所有绝热材料、杂质，用适量涂料修补。d．感应圈涂层的固化正常情况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时间为24小时；若需加速干燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500w的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时间好文档，供参考9/25为6小时。注意：不得使用明火或燃烧器加速干燥过程。e．感应圈涂层的固化若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽→冷却一段时间后，注水加速冷却→压缩空气向炉中吹气→冷却完毕→拆除炉嘴部位凝铁→用气垫钻拆除炉衬→倾斜炉体，倒出炉料→继续拆除直至干净。（4）坩埚的填筑a．填筑坩埚底部向炉底倒入一定厚度的炉料，每层炉料厚度不超过175mm，用特制炉叉均匀捣实浮料后，使用电动筑炉器，从炉底中心开始以螺旋线形式向外圆周捣结，每层至少捣结四遍；捣实后用叉子把表面刮松，重新均匀振动过程中偏析出来的大颗粒防止分层；加入另一层浮材料重复上面的操作；打结好的炉底要比规定的炉底厚度高出25mm；将炉底刮平至规定的厚度并使炉底保持水平，最后核对炉底水平度；刮松已经打结好的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面。b．安置坩埚模具用塔吊安置坩埚模具，注意保证坩埚壁厚一致并与感应圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。c．填筑坩埚壁将打结完成并已刮松的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料时须仔细检查每一层，注意不要好文档，供参考10/25让任何包装袋碎片及其他杂物混入粉料或进入填筑的炉衬内；填加耐火材料时，每层浮材料厚度不超过175mm，用叉子和铲子整平；用振动器沿同一方向小距离逐步紧实，注意每次紧实的间距不可过大，每层至少捣结四遍；在填加和打结每层耐火材料时要随时注意保证对坩埚模具的定位要求；打结完成后坩埚壁顶面须高出正常熔化液面75～100mm注意：如果炉衬耐火材料进入背衬和坩埚涂层之间，须全部清除干净。如无法清除干净，全部炉衬就必须拆除重新填筑。采用常温固化或可加热固化的可塑料捣筑，然后修成炉嘴的形状；要使可塑料和感应圈涂层完全接触，此处不铺设背衬。2、烘烤和坩埚烧结坩埚修筑完成后，开始送电用40-60%功率送电，使铸铁复合料有一定的强度，送电时间10-30分钟；然后以500℃/小时的升温速度将炉料加热到1000℃；再以580℃/小时升温速度将炉料加热到1580℃；在此温度下保温1小时，烧结炉衬；降温至正常熔化状态开始生产。具体烧结曲线见图2-7。注意：烧结过程必须严格按照烧结曲线进行烧结。若两次熔炼时间间隔较长时，如果炉衬温度低于1000℃，须采用冷炉衬起熔工艺以保护炉衬，操作步骤同上。3、熔炼过程中各种炉料的添加顺序先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金最后加入。一般采用的加料顺序好文档，供参考11/25为生铁→废钢→回炉料。其他合金加入顺序为：增碳剂应加在炉子的中下部，炉内保留一些铁水或者先加入200kg生铁，再加入增碳剂，上面接着加料；增碳剂按照1%的量分批加入。锰铁、铬铁可在前期加入炉底铁水内，也可在后期加入。增硫