产品质量管理制度实用5篇

好文供参考!1/33产品质量管理制度实用5篇【引读】这篇优秀的文档“产品质量管理制度实用5篇”由网友上传分享，供您参考学习使用，希望此文对您有所帮助，喜欢的话就分享给下载吧！产品质量管理制度1一、现场管理与5S活动1、公司推行以5S运动为核心的现场目视管理，坚持5S就是品质的理念。2、公司管理人员轮值负责公司5S检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序；并将各个时段5S运动开展效果编成报表。3.每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对：各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对所有物料成品、工具刀具、文件档案等进行全面的清理整顿，区分出需要和不需要的`物品，并隔离、标识。不需要的应及时处理。4、每天下班前，均需要对车间、仓库(办公室)进行整理清洁，将5S精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改进，日清日高。5、任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工好文供参考!2/33作业，每次作业完毕，应立即将现场清理干净，并恢复到作业前状态。6、部门主管是该部门5S活动负责人，各部门的5S工作开展情况和效果，纳入部门管理人员的考核、考评范围。二、制程品质管理1、生产各部门根据工作特点选拔：文化素质高、技术全面、工作细心认真、熟悉产品的员工，担任质检工作，品管部负责组织培训、管理。2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《xxx作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。定期修订并据以培训品检员。3.品检员工作中发现品质问题，按以下三步操作：反映：及时向部门主管(组长)或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录。隔离：将存在品质问题的产品(半成品)隔离开来标识：将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录。4、生产流程所有部门、员工，对于品质问题，应坚持三不原则：不接收：前工序(部门)流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不继续操作。不制造：争取产品在本工序操作(部门)不出现品质问题。好文供参考!3/33不传递：操作中发现本工序或前工序(部门)造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序(部门)三项基本原则。5、产品出现品质问题、客户投诉，视后果严重程度，对相关操作人员、品检、主管、进行处罚。一般品质问题或客户投诉，品管部负责。重大品质问题或客户投诉，品管和生产部共同负责。产品质量管理制度2第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后好文供参考!4/33必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制：1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。2、二、三、五、六分厂让步率应控制在%以内，每超%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。（让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬火硬度不合格按元/kg计扣，渗碳硬度不合格按元/kg计扣。第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。好文供参考!5/333、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关好文供参考!6/33处室的责任者200-1000元。第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方（含物价）必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。4、协件（A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等）均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。第十一条凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管好文供参考!7/33不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用（工装、闷头等）必须办理手续，否则扣责任部门200元。第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。第十八条售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任好文供参考!8/33部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息（含让步单凭证），有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。第十九条外部损失赔付：1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。2、凡99年7月1日之后赔付：≤1000元扣责任人200元1000-5000元扣责任人400元5000-1000元扣责任人600元1000元以上扣责任人1000元第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。第二十三条损失费用计算公式：1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时2、让步损失=让步工时×30元/小时3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/好文供参考!9/33小时4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。第二十五条本规定的解释权属质管处。第二十六条本规定自1999年9月执行。第三章：质量事故处理办法第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：第二十八条质量事故的定义：凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。1、图纸、工艺错误。2、生产指挥错误。好文供参考!10/333、违反工艺纪律。4、操作不认真负责。5、检验员漏检错检。6、设备故障、仪表仪器失准。7、材料混杂或发错。8、运输保管不善。9、管理不善或弄虚作假。以次充好。10、工装制造质量及工装管理不善。11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：12、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。15、对用户的生命财产造成严重损失。16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。废品或返修工时在20小时/批以上的。因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。好文供参考!11/33第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。2、废品或返修工时在50小时经上的。3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。3)、锻件：与机加工件相同。4)、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。第三十一条质量责任：1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作