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第三章裁剪工艺流程本章重点：I．制订合理的裁剪方案II．排料的方法及用料率的计算III．铺料、剪切的形式和要求IV．裁片的检验、编号及分扎V．裁片的黏合背景资料·批量裁剪的任务裁剪通知单批量裁剪流程其中主要工序为：领料、验布、裁剪方案的制定、排料、铺料、剪切、验片打号、黏合、分包捆扎。第一节裁剪方案的制订一．方案的内容及表示方法1．方案的内容：整个生产任务的裁床数、每床铺料层数、每层面料裁剪的规格数、每种规格裁剪件数。2．裁剪方案表示方法：(1/36+2/44+2/40)×灰300(1)2{(2/38+2/42+1/46)×白300二．方案制订的原则(一)符合生产条件1．由裁剪设备的加工能力、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。一般情况下：化纤或毛呢面料铺70～80层；灯芯绒类面料铺80~100层；绒布类面料可铺130~140层；涤棉等混纺类薄料可铺250~300层；其他面料可铺200层左右。2．由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。(二)提高劳动效率(三)节省面料，排料方便套排件数与面料利用率的关系三．方案制订的方法1．比例法例1：某厂接到生产西服上装的任务，规格件数如表所示。根据生产条件得知，铺料层数不能超过300层，每层最多可排5件。各规格服装之间的比例关系为1︰2︰2︰2︰2︰1(1/30+1/31+1/32+1/33+1/34)×3002{(1/31+1/32+1/33+1/34+1/35)×300上表所列生产任务单还可以有其他的裁剪方案，如：(1/30+2/31+2/32)×3002{(2/33+2/34+1/35)×3002．分组法例2：某批服装生产任务如下表，根据生产条件，每床最多可排5件，铺料不超过100层，只有2个裁床可用。（1/10+2/12+1/14）×402{（2/14+1/16+1/18）×253．加减法例3：某生产任务如下表所示，生产条件为：铺料层数≤150层，每层最多件数≤5件。调整后的生产任务单：（1/34）×白3,橙4,黄3,黑2（1/44+1/42）×白9,红1,蓝6,橙7,黄4,黑194（1/38+1/40）×白30,红7,蓝7,橙17,黄15,黑61（1/36+1/42）×白19,红5,蓝5,橙13,黄12,黑33相关链接·衬料裁剪方案的制订例4：某款服装需袖头衬数量如下表所示，试确定其裁剪方案。上表所列生产任务单分床方案：（2/38+3.5/40+4.5/42+4.5/44+4/46+2.5/48）×56第二节排料工序一．排料的准备工作（一）掌握有关排料的基础资料1．本批面料的幅宽尺寸，分幅排料；2．本批生产任务单的裁剪方案；3．每件服装的衣片样板数；4．技术部门下达的用料率指标。（二）领取并检查样板样板领用记录表样板复检单二．排料要求（一）遵守服装制作工艺要求1．衣片对称性2．面料的方向性（1）服装面料组织分经向和纬向（2）面料的表面状态（a）条格面料：如顺风条、花格等面料。（b）毛绒面料(表面起毛起绒的面料)：（c）图案面料(二)保证设计要求（1）连贯衔接的口袋（2）斜条口袋（三）节约用料1．先大后小：2．紧密套排：3．缺口合并：4．大小搭配：注意点：（1）排料图总宽度比下布边进1厘米，比上布边进1.5~2厘米为宜。（3）排料后应复查每一衣片是否都注明规格、经纱方向、剪口及钉眼等工艺标记。（2）排料时，要留出裁剪设备在剪切裁片时可以活动的空间，以免应向剪切的准确性。三．排料图的绘制方法(一)影印纸样法(二)穿孔印法(三)直接画法(四)电脑绘制法相关链接·面料利用率（一）面料的利用（二）面料的利用与服装成本（三）面料利用率的计算1.平均单耗法：排料图长度服装的平均单耗=—————————————此排料图所排服装的件数2.称重法：所有裁片的重量面料的利用率=———————————×100%本批面料的总重量所有浪费面料的重量面料的耗损率=———————————×100%本批面料的总重量3．百分比法：排料图上所有衣片样板所占面积面料的利用率=————————————×100%排料图总面积第三节铺料工序一.铺料工艺要求确定铺料的长度及层数1.布面平整:2.布边对齐:3.减少拉力:4.保证面料方向性:5.格条对准:6．保持面料清洁二.铺料形式1.单面铺料法(FacingOneWay)：2.往返折叠铺料法(Nap-up-and-down)：3.阶梯剪叠法：4.阶梯折叠法：5.对合铺料法(Face-to-face)：相关链接·布匹衔接铺料前确定出衔接部位和衔接长度。1．观察各衣片在排料图上的分布情况；2．找出衣片间在纬向上交错较少的部位；3．各衣片的交错长度即为铺料时各匹面料间的衔接长度；4．在裁床边缘画出布匹衔接部位和衔接长度的标记。三、铺料设备(一)铺料裁剪台常见的台面宽度为1000~2400mm，台面长度为2000mm左右。(二)人工铺料用设备1．固定式载布架2．移动式载布架(三)机械拖铺设备（1）单程铺布机（2）双程铺布机(3)圆筒状面料用拖铺机(4)带平台的自动拖铺机组成及功能：1．自动控制铺料张力2．计数器随时显示已完成的铺料层数3．设有布料检验灯4．配有退卷台及旋转放布台：用于对合铺料。5．自动对齐布边6．走距控制装置7．压布器(端部夹尺)8．自动上布卷(四)铺料辅助设备——端部裁刀手动和自动两种,自动完成布料的裁断。第四节剪切工序一.工艺技术要求(一)剪切精度1．裁出衣片与样板之间的误差；2．各层衣片之间的误差；3．剪口、钉眼等位置的准确度。(二)剪切温度1．选择合适的剪切设备；2．减少铺料层数；3．剪切时,间断地操作。二.机械剪切设备(一)电动手推剪切机1.直刃电动剪切机：亦称“直刀”2.圆刃电动剪切机：亦称“圆刀”(二)带式剪切机（台式剪切机）特点：刀片宽度窄,可切割形状复杂、曲线多的小衣片，剪切精度较高。(三)冲压剪切机将衣片摸具安装在冲压剪切机上，便可对面料进行冲压加工的剪切设备。(四)计算机辅助裁剪系统1.系统的组成及功能（1）电脑控制中心：(b)自动计算刀架及刀座位移并控制定位；(c)自动计算刀具下刀角度并控制速度；(d)自动计算并控制刀具补偿，使裁刀始终保持垂直状态；(e)自动控制刀座磨刀间距。(a)读入磁盘上的排料资料；（2）裁床:(a)剪切台:鬃毛垫(b)刀架、刀座(c)操作面板(d)真空吸气装置三．剪切辅助工具1．剪切夹：用剪切夹将面料层夹住。2．金属手套（二）喷水剪切1.系统组成四.非机械剪切设备（一）激光剪切（1）计算机控制系统（2）水泵系统（3）剪切工作站（4）裁片鉴别系统2.系统作业过程五．定位设备（一）钻孔机（二）线钉机（三）热切口机第五节验片、打号及分包一．验片工序1．检查裁片的剪切精度；2．检查衣片上相应部位是否按要求对上格条；3．检查裁片是否符合工艺要求；4．检查裁片有否超过要求的疵点。二．打号工序打号（写号）是将一批服装的所有衣片按某一固定的规律进行编号，以数字的形式打在裁片上。目的：1．避免同一件服装上出现色差。2．保证缝制加工中同规格衣片的缝合，防止出现混号。（一）打号的形式1．以一层面料中的同规格衣片为基本单位进行打“号”，如：床号或批号规格或号型层数4170/881322．以同一匹面料中的同规格衣片为基本单位进行打“票”，如：842513床号规格匹号每匹层数“票”的形式：□□□101345款式号床号编号规格件数（二）打号要求1．墨水要根据面料性能而定，保持打出的号码清晰、持久。2．打号部位的确定3．绒面面料需用贴标签的方式，将号码贴上。4．黏合衬、棉衬等材料，只需打出号型或规格即可。（三）打号方法1．用笔做标记2．使用号码机打号3．用带黏性牵条的黏贴机三．分包在每扎衣片的外面需系上标签，包括裁片的名称、床号、规格、件数等资料。第六节黏合工序一．黏合质量要求1．剥离强度：2．缩水率及耐洗性能：3．热缩率：4．外观：二．黏合衬种类1．按底（基）布组织无纺衬、有纺衬、针织衬2．按热熔胶种类高密度聚乙烯（HDPE），低密度聚乙烯（LDPE），聚酰胺类（PA），聚酯类（PET），乙烯-醋酸乙烯树脂类（EVA），EVA的皂化物（EVA-L），聚氯乙烯类（PVC）。典型热熔胶的特性比较黏合强度3．按涂胶工艺热熔转移法，撒粉法，粉点法，浆点法，网点法，网膜法（薄膜法），双点法。常用黏合剂涂胶工艺形状及特性三．黏合工艺（一）黏合原理热熔胶变化过程分为三个阶段。1.升温阶段2.黏流阶段3.固着阶段2.黏合压力（P）3.黏合时间（t）（二）黏合工艺参数1.黏合温度（T）需大于热熔胶的熔点，即TTm。四．黏合设备（一）种类1．按作业方式分（1）间歇式黏合机特点：1）黏合质量较好；2）效率较低。（2）连续式黏合机分为直线式连续黏合机、回转式压衬机及迷你式压衬机等。在机器的入口处加装专用的辅助配件，折边、压衬可一次完成。2.按加热源分：电热式黏合机，高频黏合机，红外线黏合机。3.按加压方式分：弹簧加压式黏合机，气动黏合机，液压黏合机。相关链接·黏合设备的发展（一）高频黏合机（1）在较低的温度下进行黏合，也可获得优良的效果；（2）可多层黏合，提高黏合效率；（3）能有效解决渗胶现象；（4）为防止微波泄漏，需花较高的费用。（二）直接涂衬工艺1．加工方法：对裁片进行直接的、特殊的定型处理。2．直接涂衬机结构：由喂入、涂敷、烘燥、冷却及叠放装置五部分组成。第七节裁剪车间组织结构及岗位职责车间主任工作职责排料员的工作职责剪切员的工作职责验片、打号员的工作职责分包捆扎员的工作职责总结：对于批量生产方式来说，裁剪是服装正式投入生产的第一步，是服装生产过程中的基础工作。如果裁剪的质量有问题，它影响的不只是一两件服装，而是数百件、甚至是上千件成批的服装衣片，致使生产的质量及进度受到影响。此外，裁剪部门还决定着面料的消耗问题，亦即关系到服装成本的高低，必须严格加以控制和管理。