现场管理读后感最新5篇

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现场管理读后感最新5篇参考下载是一项门槛最低却高贵的行为。当我们全心投入参考下载,身心也会得到净化。在参考下载过程中,会产生许多新的思考。我们可以将这些思考记录下来,特别是在写读后感时需注意。三一刀客网友根据众多资料进行筛选,特别呈现了这篇“现场管理读后感最新5篇”,请您耐心参考下载本文!现场管理读后感篇【第一篇】昨天再次读《工厂管理——5S现场管理》一书,结合教育工作实际,又有了新的理解与收获。此书,系统介绍了工厂现场管理之5S管理的原理与方法。5S管理起源于日本,后在欧美国家、台湾及中国大陆企业推广应用。5S在于通过整理、整顿、清扫、清洁、素养来提升企业管理,培养员工良好的作业行为习惯,进而推动企业管理,强化企业体质。而素养即养成习惯,素养的要点在于将整理、整顿、清扫、清洁前4S的日常行为通过持续教育、训练,将其习惯化,并养成良好的作业行为习惯。联想学校教育,学校即为教育车间,其“产品”为具有良好的行为习惯及和谐、全面发展的人才。着名教育家叶圣陶说:“教育即培养习惯。”学校要有良好的发展,要成为一流的学校,学生要成为全面发展的人才必须培养良好的习惯。因为,没有学生的发展,就没有学校的发展,就没有一流的学校。培养学生良好的习惯即为养成教育。也就是让学生在校期间,要形成良好的生活、学习、思维、德我县景云初中将学生习惯的培养纳入日常管理之中,长期教育与训练。习惯将伴随一生,习惯决定性格,性格决定命运,可以说,有什么习惯就有什么样的命运,因此,习惯的培养对在校学生来说是非常重要的。那么如何培养孩子的行为习惯呢?5S管理认为要做到行式化—行事化—习惯化。也就是刚开始要严格要求,遵造一定的流程,反复要求,改变不良习惯,最终形成良好的习惯。养成良好的习惯要靠平时的严格要求与教育;做好全员参与的行动模式;建立起每个人负起自己行动责任的环境。作为学生要认真的执行学校的各种规章制度,如按时作息,按时完成作业,作业书写规范,及良好的生活习惯等。作为学校管理者,要长期进行教育管理,规范其日常行为。作为教师要认真执行学校的各种规章制度,并养成良好的行为规范,要求学生做到的教师先做到。习惯的培养要动之以情,晓之以理,从观念上让学生重视,不断提升认识,最终自觉遵守。习惯要从小事做起,把小事做好,从一点一滴做起,脚踏实地。古人云:“一屋不扫,何以扫天下。”学校要做好宣传与评比。定期将典型人物与事迹公示,或表扬或批评。习惯的培养是一项长期复杂的工作,但愿每个孩子在学校尤其是小学低段就形成良好的习惯,并受益终生。现场管理读后感篇【第二篇】内容简介:本书作为丰田生产方式的创始人,大野耐-先生被誉为“日本复活之父”、“穿着工装的圣贤”。他一生所著并不繁多,《大野耐一的现场管理(珍藏版)》就是其经典代表作之一。《大野耐一的现场管理(珍藏版)》语言质朴,没有华丽的辞藻,但生动形象的比喻随处可见。所谓“大道至简”,通过阅读不难体会到先生的良苦用心,他力求用最直接的表达和举例,让每位读者都能充分、准确地理解文中所提概念和名词。战后初期的日本,无论从经济还是技术上,都远远落后于欧美发达国家。但凭借着强烈的追赶意识和逐步完善的科学管理体系,日本仅仅用了20余年,便以制造大国的面貌重新矗立于世人面前。“日本制造”也逐步获得“高品质”的美誉。《大野耐一的现场管理(珍藏版)》就是来源于那个崛起时代的“日本生产管理教父”的真知灼见。虽然《大野耐一的现场管理(珍藏版)》成书于1982年,但是对今天正处于从制造大国向制造强国转型的中国制造,仍具有重要的借鉴和指导意义。大野耐一的现场管理的读后感,来自淘宝网的网友:丰田能够成为世界第一的汽车制造商,它的理念起了很关键的作用。其中最重要的理念就是“必要的产品,只在必要的时间,生产必要的数量”这个理念也完全可以用于家庭的做饭当中。必要的产品,就是爱吃的菜肴,如果做出的菜家人不爱吃,那么就是白做,一筷子都不动,最后扔进垃圾堆,所以应该事先征求家人意见,最后大家达......大野耐一的现场管理的读后感,来自卓越网的网友:大野耐一的《现场管理》采用的是语录的形式,文章一共37章节,每个章节都是大野先生自己的观点,而且每一个章节都比较独立,而几个章节同时又有深刻的联系。当然,在本书中,大野先生除了讲述了丰田的生产方式外,还对管理以及组织领导进行了相关的阐述。丰田生产方式的定义很简单——把必要的产品、必要的数量,在必要的时间内生产出......现场管理读后感篇【第三篇】今天下着小雨,刚刚睡醒起来便去了一趟湖南省图书馆,把我很长时间没有充值的借书卡交了年费,随便借阅了几本自己也还感兴趣的书,其中有一本是《现场管理》。我用两三个小时的时间初阅读了一遍,内容涵盖很多,主要是针对现场管理中如何来提高企业竞争力展开了精辟的理论述说,减少浪费、降低成本、提高效率、人员培训、等等许多案例给读者借鉴。书是很好,但我想如何才能把书中的内容结合到工作实践当中去呢?有了新的理念,最重要的是让我们团队去接受去认识新的东西,这就需要领导才干,把大家带入学习进取的氛围当中,让别人接受新的东西的确很难,因为这不是学生在听老师上课循循善诱,但智慧是无止境的,建立良好的机制,加以宣传落实行动才是管理者们的首当其职啊!工艺技术薄弱是每个国有企业的通病,原本几个月就能达到的产能工艺布局方案却要花上四五年,通过管理者们的东拼西凑才初现成效,企业把力度完全放在产品研发技术员上却忽视了现场工艺技术员的培养,一个现场工艺技术员所作出成价原比一个产品开发工程师的价值高上许多陪。管理团队缺乏有效的培训机制也是阻碍管理水平提高的关键所在,一来生产行业时间的利用上很充裕,留不出单独的空余时间针对管理者们进行口头的培训教育、二来上级对下属的管理监督也不是很仔细,很多工作没有细致的规划。(笔墨评语网)物流工作善待加强,产量的提升随之对物料配送也提出了更高的要求:(一)送料的及时性,针对现场工序的排列,流水的的节拍速度,应计算出每个零部件的出库时间表,产品所装配的零部件能准确地按照生产计划送往工位上进行组装可大大提高生产效率与产品质量,对于生产的好处有1有时间表的情况下,现场材料不会堆积,减少遗失发生,避免通道阻碍。2装配者不会错装部件,减少错误发生。3应材料过多搬运移动时间浪费消耗人力。(二)送料的准确性,材料的数量和送货的地点要准确,包括送到那个工位上的那个货架上的那个物品盒子里这么具体。物管技术工作者们难道每个就面对着电脑打单填表格吗?物管技术者们应和总装技术者们建立起工作桥梁,总装技术员应详细地把我们材料的送货地点,送货方式,送货要求告知物管技术工作者们,从而在来指挥配送者们的工作内容,调度班长进行现场监督管理,长久控制规定内容。时刻总结工作上的不足已经成为自己的习惯了,人的一生有70%是在工作当中度过的,工作让我学会很多,懂的了很多,也知晓了很多,事业可以成就人生价值!现场管理读后感篇【第四篇】自今年6月份开始,厂部组织全厂科级管理人员进行《大野耐一的现场管理》一书的学习,我之前也未接触过这本书,业余时间也没有认真的研读过,只是这几个月来和大家一起在课堂上看了一遍,故领悟的较浅,我把我的一些感受拿出来与大家进行分享。1、此书对我们到底能有多大的帮助,相信肯定有一部分人一开始是抱有怀疑态度的。小野耐生活在1912年,1943年进入丰田汽车工业公司,1982年完成了这本书。很多人会认为三四十年前的理论是在汽车制造企业中形成的。对我们的钢铁企业有什么借鉴和指导吗?答案是肯定的。在郑总经理的带领下,宽厚板和五米板都非常好,领先公司甚至国内板。郑总本人也得到了全公司上下的认可。郑总多次在课堂上讲,他本人的改变都得益于此书。他在两个木板厂所做的一切都可以在这本书中找到。所以,大家要丢弃怀疑的态度,认真的去学习、领会此书的思想,一定会受益匪浅。2、学习此书,要智者见智仁者见仁,不要生搬硬套理论,而要灵活运用才行,不然就不是一个合格的管理者,而是当了一回机器人。从我们上课分享时厂领导的打分也能看出。分享者滔滔不绝讲述一些大道理的,即使说得天花乱坠也得不了高分。相反是那些将书中的理论深入浅出的与生产现场实际紧密联系起来的,讲述自己针对现场实际怎样一步步的改善甚至是颠覆传统经验来做成功一件事的案例的,都得到大家的一致认可,拿了高分。3、书中从开篇的“君子豹变”到后来的“合理化要不断的进行”再到后面的“改善应该按顺序进行”等等章节,都在讲的是持续改进,不断完善。工作中不要总是一成不变,墨守成规。哪怕出现了“朝令夕改”也是可以接受的。改善的时候,大家往往是从最迫切,最能带来效益的地方着手。当改善进行到一定程度,大的改善将渐渐消失。但许许多多小的方面依然需要改善。这个时候切记不可轻视这些方面的改善。须知,量变必将带来质变,当小的改善累计到一定程度,就是大的改善。今年,五米板厂为降低成本做了大量工作。单炉生产、直接浇铸、操作平台组合、天车遥控等都比较成功,在降低成本方面取得了很大成效。而公司要求五米板明年的成本在今年的基础上炼钢再降20元,轧钢再降15元,很多人都茫然了,认为很多项目都做完了,不知道明年从哪里再寻突破口。当然大的项目我们要继续去思考、去摸索,那样降成本来得更直接、更明显。但我想我们不能忽略那些小的项目,我们要是能把生产中那些小隐患都改掉、小错误都避免掉,量变带来质变一样会降低成本。我们的现场能源消耗惊人,甚至有些能源白白浪费。轧钢区域每月的油耗成本有30万元,每年就会有360万元的成本,如果每个车间都将设备的跑冒滴漏整改掉,并做些适当的改进,节约使用,每年油耗这块至少可节约几十万元的成本,热处理车间压缩空气耗量平均每日在40千立左右,每月的成本有13万元。然而,在第三条管线中使用压缩空气是有浪费的。ncc出口水吹扫采用压缩空气。阀门始终开至全开位置吹扫,原设计吹扫喷嘴安装位置距钢板1m。车间也一直未重视此问题。郑总到现场后发现了此问题,在他的指导下当时将阀门开口度开至约为10%,仍能达到吹扫效果,后面又将喷嘴的安装高度降了500毫米,并调整了吹扫角度,后期虽然出现了一些打水钢板版型不好的波动,但经过几天的调试,目前基本正常。这也表明,用于ncc设备的压缩空气是一种浪费。那么其他位置甚至全厂其他车间有无类似的状况哪?我想不只有而且还会有很多。迫切的需要我们去发现、去改善。在我们三线改革的例子还有很多,操作台合并、遥控天车改造、在线增加火切设备等等,这些改造无不取得了很大的效益。唯一遗憾的是,这些改进建议都是厂长提出来的,自发整改的项目不多。很多改革尤其是大的改革前,肯定会出现很多质疑的声音,甚至会出现一些问题,但这时我们要挺住,要披荆斩棘勇往直前,将找出改革中出现困难的原因,要解决掉苦难,而不是遇到困难就又退回到原点。如果我们畏缩不前,信心动摇,我们肯定不会成功。就像我们用于ncc吹扫的压缩空气一样,如果我们认为在水盘式大波动的当天,厂家设置的喷嘴位置太高,那么认为高度和吹风量不能随意改变是科学合理的,那么今天我们的压缩空气还是浪费的。大野耐一说“失败要以眼见为实”,工作中如果总是循规蹈矩,不去寻求改变,那只能平庸下去,碌碌无为。但如果头脑中有了想法,就要去做,即使是错觉也可能不是坏事,按照错觉那样做,失败也就失败了,但原来的失败不等于现在仍然失败,要从常识中跳出来思考问题,在失败中或者是即将失败的时候,对照自己所做的事情来反思,一定会阻止失败的再次发生,必然会将成功。年初,五米板开始单炉生产时,产生了近2000吨废品。不仅有外部的质疑和批评,也有内部的质疑和反对。但我们坚持了下来。最后,我们不仅解决了生产组织上的问题,降低了成本,还解决了相关的质量问题,培训了队伍。如果此项目没有顶住当时的压力,那么就会半途而废甚至是功亏一篑。说明改善需有持之以恒的精神。当然,在改进之前,我们应该经过合理的研究和论证,而不仅仅是做事情。4、书中给我感触最深的另外一点就是强调工作要深入现场,要动脑,要善于观察,无效率的动作不代表工作,在日语里动是要加人字旁的,写成“働”。意思是无意识的身体动作和用脑的动是截然不同的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