A03116丰田模式鼎盛时期的jit与精益生产

五、JIT与精益生产方式丰田生产方式，JIT与精益生产方式精益生产方式的基本理念精益生产方式的主要方法精益生产方式下的供应商关系与产品开发中国培训师大联盟生产方式的基本概念生产者对所投入资源要素、生产过程以及产出的有机组合方式和运营方式的总称。丰田生产方式、JIT生产方式与精益生产方式丰田生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？JIT生产方式－市场多样化环境下如何制造产品？精益生产方式－如何赢得全球竞争？精益生产方式的基本理念获取利润降低成本—彻底排除浪费弹性作业人数适时适量质量保证生产批量极小化JustInTime(JIT)少人化“自动化”设备布置多面手生产同步化生产均衡化标准作业目视控制精益生产方式的构造体系后工序领取现场改善缩短作业更换时间看板方式如何获取利润？成本＋％（利润）＝价格or利润＝价格－成本如何降低成本？彻底排除浪费浪费的含义“只使成本增加的生产诸因素”“不会带来任何附加价值的诸因素”七种浪费1）过量生产的浪费2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)3）搬运的浪费4）库存的浪费5）动作的浪费6）工序安排中的浪费7）不合格品的浪费操作搬运检查等待存储生产过程中的各种活动原材料完成品传统的生产过程精益生产过程精益生产方式的主要方法获取利润降低成本—彻底排除浪费弹性作业人数适时适量质量保证生产批量极小化JustInTime(JIT)少人化“自动化”设备布置多面手生产同步化生产均衡化标准作业目视控制精益生产方式的构造体系后工序领取现场改善缩短作业更换时间看板方式（1）质量保证－“自动化”的含义融入生产组织中的两种机制（1）设备运行机制：使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动停止。（2）管理机制：生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。（2）弹性作业人数－“少人化”根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；尽量用较少的人力完成较多的工作。如何实现弹性配置作业人数？独特的设备布置－U型布置“多面手”“标准作业”的制定和组合入口出口7610981543212341110987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438产品A产品F产品E产品D产品C产品B生产6种产品的联合生产线12341110987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438第N月作业分配情况（作业者人数＝8人）12341011987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438第N＋1月作业分配情况（作业者人数＝6人）（3）适时适量－JustInTime(JIT)“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（JustInTime）。如何实现适时适量生产？推动生产系统拉动生产系统看板控制方式生产计划工序A工序B工序C看板看板完成拉动生产系统生产计划工序A工序B工序C库存库存完成推动生产系统装配线零件加工领取看板生产看板存放位置看板运行示意图精益生产方式下的供应商关系“命运共同体”JIT式的供应供应商改进能力和技术能力的提高精益生产方式下的产品开发并行工程团队工作供应商的早期参加大量生产方式精益生产方式所需人力资源11/2在制品库存11/10工厂占用面积11/2成品库存11/4产品质量13精益生产方式与大量生产方式的比较精益生产方式的本质及其普遍意义不仅仅是一种基于日本社会、文化及政治背景的产物包括生产经营全过程、全方位的生产和经营模式（Leanproduction→Leanenterprise)对企业如何高质量、低成本地创造价值，赢得竞争的深刻思考（Leanthinking)六、现场管理与连续改进连续改进的基本思想从“5S”开始做起分析与改进的工具连续改进的基本思想任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场…….贵在“连续”全员参与从“5S”开始作起什么是“5S”？1、整理：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去2、整顿：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用3、清扫：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净4、维护：持续保持整理、整顿和清扫的效果5、教养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯“5S”的目的“物有其位，物在其位”目视管理提高安全性现场工作效率的提高职工良好行为习惯的养成如何进行整理？定义：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去。必要物品：支持日常作业，并经常使用的物品。如何进行整理？－实施步骤步骤1：确定物品是否必须步骤2：确定每件物品的使用频率－“优先权清单”优先权清单优先权使用频率存放低·小于一年一次·扔掉·可能一年一次·存放在较远的地方·2至6个月一次·存放在工作区附近平均·至少1个月一次·至少1周一次高·至少1天一次·存放在个人工作点·至少1小时一次步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在指定的地点步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已经无用的物品步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划如何进行整理？－实施步骤（续）生产现场整理行动计划需要整理存放负责人开始目标已完成的物品地点时间（％）·无用的物品和包装箱·废弃的工具和设备·剩余维修物品·过量存货如何进行整顿？定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用实施步骤：步骤1：彻底进行整理步骤2：确定每件物品的最大和最小量步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签）步骤5：制定一个行动计划如何进行清扫？定义：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净实施步骤：步骤1：彻底进行整理和整顿步骤2：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏等）步骤3：分析原因步骤4：制定计划并安排任务如何进行维护？定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果实施步骤：步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现场步骤2：制定并张贴维护指南步骤3：建立审查程序步骤4：定期公布并张贴审查结果分析与改进的工具5W1H分析法ECRS（四巧）技术流程图因果分析图BPR为什么这项工作是必不可少的?为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行?为什么为这项工作制定这些标准?为什么完成这项工作需要这些投入?为什么这项工作需要这种人员素质?这项工作的目的何在?这项工作如何能更好完成?何人为这项工作的恰当人选?何处开展这项工作更为恰当?何时开展这项工作更为恰当?WHY为什么WHATHOWWHOWHEREWHEN5W1H分析法5W1H分析法（续）第一次提问第二次提问第三次提问结论现状为什么能否改进新方案原因why干的必要性理由是否充分有无新理由新理由对象what干什么为何要干它能否干别的应该干什么地点where何处干为何在此干能否在别处干应在哪儿干时间when何时干为何在此时干能否在其它应在何时干时间干人员who由谁干为何由他干能否由别人干应该由谁干方法how怎样干为何这样干能否用其它应该如何干方法干ECRS(四巧)技术E:取消S:简化R:重排C:合并物流混合烘烤成形混合成形烘烤包装原材料WIP完成品数据&计划信息流市场需求，订单60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个混合烘烤成形混合成形烘烤包装原材料WIP完成品60分钟/100个60分钟/100个45分钟/100个30分钟/100个45分钟/100个金属熔化温度铸勺状态浇铸温度浇铸时间浇铸顺序干燥程度模体含碳量铸模表面有裂纹原材料混合比例炉膛温度出炉频率炉渣量冷却温度浇铸顺序浇铸过热与否浇涛量铸模温度金属成份模体厚度因果分析图顾客不满意时间拖延收费不合理无专人面对顾客修理质量差质量意识技能工作责任感无明确的标准各部门自行其事缺乏部门协调无人关注整个流程管理体制“顾客第一”的观念业务流程设计无日程计划