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陈良杰2019/9/30陈良杰2改变世界的机器？2019/9/30陈良杰3“改变世界的机器”指出：精益生产方式的原理可以应用于全世界每一种行业，向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世界。并预言：精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式，成为21世纪的标准的全球生产体系精益将改变世界2019/9/30陈良杰4单件生产方式19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。2019/9/30陈良杰5大量生产方式20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：象自来水一样便宜2019/9/30陈良杰61950年，福特每天能生产7000辆轿车，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量怎样建立日本的汽车工业照搬美国的大量生产方式精益生产方式结论：按照日本的国情，另谋出路！？2019/9/30陈良杰7丰田不学福特的理由战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇，不可能引进成套设备日本的经济和技术基础与美国相距甚远日本没有美国那么多的外籍工人日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一日本的社会文化背景与美国是大不相同的2019/9/30陈良杰8什么是精益消耗最少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要以创造价值为目标消除浪费的过程2019/9/30陈良杰9科学生产原理泰勒福特丰田大量生产原理精益生产原理123人类生产的三个里程碑2019/9/30陈良杰10项目比较精益生产方式大量、大批生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好工作方式集成多能成立综合工作组分工，专门化管理方式权力下放强调自主管理宝塔式职能式管理产品特性面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品供货方式JIT方式，零库存大库存缓冲产品质量由工人保证，质量高，零缺陷检验部门事后把关返修率认为浪费几乎为零认为不可避免很大自动化柔性自动化，但尽量精简刚性自动化生产组织精简一切多余环节组织机构庞大设计方式并行方式串行模式工作关系集体主义精神相互封闭用户关系以用户为上帝，产品面向用户以用户为上帝，但产品少变供应商同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算雇员关系终身雇佣，以企业为家可随时解雇，工作无保障精益生产和大量生产的比较2019/9/30陈良杰11精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了50多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内较为完整的生产管理技术与方法体系。精益生产的意义2019/9/30陈良杰12看板拉式生产快速换模标准作业多能工防错技术QC价值流图析TPM设备维护现场可视化5SIE意识改变全员参与零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零灾害精益企业的目标产能平衡基础方法目的2019/9/30陈良杰13将生产效率提高一倍将一次检验合格率提高到90%以上将生产场地节省50%以上将目前仓库库存减少70%如果你想在一个较短的时间内又不增加任何投入请拿起精益的武器2019/9/30陈良杰14学习精益的理由2003年丰田生产汽车总数与福特相近而获利是福特的10倍上海汽车工业总公司近年来推行精益生产，桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％中国二汽在变速箱厂推行精益生产1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍一汽变速箱厂推行精益生产方式，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％2019/9/30陈良杰15我们的现状国家发改委能源局公布资料，中国GDP约占全世界5％，但消费的原煤、铁矿石、钢材、氧化铝、水泥等占世界25％至40％；我国拥有自主知识产权核心技术的企业，仅占约万分之三。我国的能源利用效率比发达国家落后20年，中国单位资源的产出水平相当于美国的1／10，日本的1／20，德国的1／6。中国的人均劳动生产率只相当于美国的1／20，德国的1／24，日本的1／26……2019/9/30陈良杰16做有价值的事情消除浪费最大程度的降低库存“一个流”生产拉动式生产第一次就把事情做对小组化作业布局改善与供应商结成伙伴持续改进精益生产的十大要求2019/9/30陈良杰17订货流程分析表活动活动时间传递/等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到财务部1天财务部做支出登记并签署意见3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天通流效率=--------------100%=------100%1%4860分钟19分钟1920192019/9/30陈良杰18日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!减少非增值性活动2019/9/30陈良杰19案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根3422019/9/30陈良杰20如果能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金”2019/9/30陈良杰21◆不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。◆不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件、成品。◆除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西认识浪费注意真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。2019/9/30陈良杰22消除七大浪费合理成本加工的浪费等待的浪费运输的浪费过量生产的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值2019/9/30陈良杰23只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套多劳多得造成生产者“提前和超额”过量采购（外协件、外加工件）考虑员工工作安排生产以后要用的产品计划失误、信息传递失误造成的浪费害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品过量生产最常见现象2019/9/30陈良杰24实际制造周期计划制造周期B部分零件A部分零件实际制造数量外购配套计划库存时间1增加多余数量增加库存时间2总装日期增加库存时间预定交付期实际交付期计划制造数量提前超额提前与超额？计划交付期2019/9/30陈良杰25对策：顾客为中心的弹性生产系统一个流生产停止加班或减少作业时间快速换线换模少人化的作业方式均衡化混流式生产生产速度快并不代表效率高片面追求设备利用率是一个误区生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员注意：等待的浪费分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修工；检验找检验员；换模找调整工……设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节人员的等待－有事没人做，有人没事做自动机器操作中，人员的“闲视”等待2019/9/30陈良杰27等待的改善方向可否去除等待批次作业改为流水作业改善搬运方法，尽量减少搬运次数加工与检查同时进行改变加工与检查的顺序改善布局可否减少等待时间与数量平衡前后工序制订符合生产能力的生产计划制订日程计划，最大限度减少停滞时间2019/9/30陈良杰28等待分析检查表（一）项目内容有无改善措施计划1、计划中对停滞预计过大2、零件、产品的进货过快加工前的等待1、工序宽放过小2、机械设备经常发生故障3、工装数量过少4、一人看管的机台太多或太少5、产品种类太多6、工序中的装配零部件数量太多7、生产形式是间隙性而非流水生产8、加工批量件数过多9、同时加工数量太多10、前后工序的批次差异11、加工时间过长2019/9/30陈良杰29等待分析检查表（二）项目内容有无改善措施检查的等待1、检查工序是否过多2、集中检查或是异地检查3、全检而非抽检4、检查时间过长搬运前的等待1、搬运次数过多及数量过多2、距离太长3、路线复杂4、手工搬运效率低5、设备能力太小6、是通用设备而非专用设备7、业务分担在不同部门2019/9/30陈良杰30加工的浪费－负荷不足、经常空转的流水线－机床运转中过长、过高的行程－超过设计要求的加工精度－用大型精密设备加工普通零件－用高效率设备加工一般数量零件－超过产品本身价值的包装－建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰2019/9/30陈良杰31搬运的浪费搬运的浪费表现为：中转环节过多－重复的放置、堆放、移动、整理车间及设备平面布局不合理的往返运输搬运工具不合理、搬运容器不合理计划不周及不良品增多造成的搬运2019/9/30陈良杰321、最大限度地减少停滞及中间在制品2、减少搬运时间及人员数量3、减少搬运距离4、最大限度地有效利用空间5、减少搬运中的品质问题6、改善作业环境7、减少搬运中的疲劳及灾害搬运改善的目标2019/9/30陈良杰33改善设计，使物品容易搬运，如电视机两侧凹槽物品尽量集中放置装载的容器应考虑物品的形状、出入口大小减少二次作业将制品直接放置在容器内将容器直接放置在搬运车上利用重力油箱滚动、滑梯下滑利用机械尽量使用机械代替人的体能搬运改善常用办法123452019/9/30陈良杰34改善搬运路线减少逆行和转弯，改善车间布局搬运作业标准化：规定装卸办法、堆积高度捆扎方法、使用器具、搬运速度重视放置方法：装载时间有时往往比搬运距离更费时，缩短时间的改善大于缩短距离上的改善减少空运通过改变程序消除人、物、车的空运移动搬运改善常用办法96782019/9/30陈良杰35精益生产的搬运要求地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输2019/9/30陈良杰36所有的企业都在喊资金不足，原因也是共有的：全部变成了库存被“贮存”起来了2019/9/30陈良杰37精益的生产与库存生产或采购输入下道工序需求供应需求物品作短暂停留以满足需求为目的2019/9/30陈良杰38动作的浪费两手或单手空闲转身角度大或蹲或坐移动中“状态”变换作业动作停止伸背动作动作太大弯腰动作左右手交换重复动作步行多不明等待这些动作占全部动作的50%2019/9/30陈良杰39手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.00262019/9/30陈良杰40手可触及范围ABCDDA最佳B一般C欠佳D不可行物品保管区域划分操作区域2019/9/30陈良杰41动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的