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主要内容1、生产成本的真谛2、什么是IE？3、高效生产基础---ST4、均衡生产5、产能分析与计划6、企业如何推行IE7、问题讨论成本！成本！还是成本！！！！效率！效率！还是效率！！！！市场竞争的激烈与产品同质化压力，制造型企业要获取生存空间，降低成本成为主要渠道。一、生产成本的真谛制造成本组成Indirect间接費用Directlabor直接人工費用DirectMaterial直接材料费用CostofGoodsSold制造成本行政管理费用G&A总成本TotalCost利润Profit价格PRICE希望集团刘永行：饲料的利润率不到1%，就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎！降低成本，提高效率，是我们头顶上永不停止的警钟。创维黄宏生:一台电视的平均利润不到10元钱!稍有效率降低、成本走高，企业就亏本。卖彩电不如卖白菜!万向集团鲁冠球劳动生产率，我们是人家的1/10或更低，如钢铁，中国54吨/人年，美国500吨/人年，韩国750吨/人年，台湾中钢1000吨/人年；原材料利用率，国外是85%以上，我国平均只有50%~60%；万元能耗是发达国家的5~10倍，资源综合利用律还不到10%。消耗大、生产率低，成本就高，就没有竞争力。例如，X-70管线，国内最好企业报价324美元/吨，韩国为117美元/吨。万向集团企业的生产率至少可以提高10倍，成本下降30-50%！人均产值和收入提高100%以上！对于中国企业一句不太中听的话非常精辟地给出了结论：成本优势的巨人却是成本管理上的弱智！——我们进入了微利时代，未来要向管理要利润神龙汽车成本再降16亿！2005年业绩虽有亏损，但好于预期，神龙汽车总经理刘卫东表示：神龙今年成本还可再降16亿。既包括设计研发成本、零部件采购成本，也包括企业管理成本。过去的一年，神龙汽车励精图治实施成本战略降成本计划，顺利降低材料成本和库存占有成本各20亿元，企业运营管理成本也降低亿元以上。我国的混沌-粗放管理我国企业不太注意生产技术的选择,不少企业仍在采用成批轮换的生产方式,生产流程混乱、生产不连续、在制品、搬运量工作大、产品质量不好控制、生产周期长、占用生产资金多。据我们多年对企业的观察,至少有90%的企业急需重新选择生产方式并重新设计。日美汽车贸易拼比实为生产技术的对劣1、70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田生产方式征服了美欧各国制造业，汽车、洗衣机、彩电和微波炉等产品横扫北美与西欧;2、美国反击日本也是依靠他们有发展了的丰田生产方式的才重新夺回竞争优势。生产方式有多种多样,对特定的产品、产量、成本要求而言只有一种最适宜的生产方式，精心规划才能获得。企业出路与思考面对日益巨增的压力，企业求变及采取措施生产绩效与降低成本成为管理的重点，迫在眉睫：提高而改善企业体质成为企业唯一的法门。落地的果实经验逻辑直觉常识管理低处的果实过程改善，IE、LP等高处的甜果可生产性设计流程改造BPR知觉式管理严密督导式管理系统化管理引进高效的生产技术收获甜实二、什么是IE?——明其理，方学其道！工业工程（IndustrialEngineering）工业工程是一门综合应用技术科学、社会科学、管理科学、人文科学提高生产率、降低成本、提高效益的管理技术。IE是在泰勒（Taylor）所创建的科学管理的基础上，不断吸收近代科学技术新近展发展起来的关于“人员、机器、原料、时间与信息”的效率化的应用技术方法，是关于“人的工作系统的设计的学问”。美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。工业工程的目标：工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。工业工程的范畴：?ANSI--Z94（82年）1。生物力学；2。成本管理；3。数据处理及系统设计；4。销售与市场；5。工程经济；6。设施规划与物流；7。材料加工；8。应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；9。组织规划与理认；10。生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11。实用心理学；12。方法研究和作业测定；13。人的因素；14。工资管理；15。人体测量；16。安全；17。职业卫生与医学。工业工程的特点IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向--由微观向宏观管理。为什么IE会受到重视：因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激坛。再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1。087万美元，居世界第二位。日本生产率的变化：生产率%美国生产率100502060708090年拿汽车工业来说：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9。5小时2。9小时制造一发动机6。8小时2。8小时中国可不可以用IE？1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0。98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。为什么IE能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员、机器设备的空闲时间。经典IE研究经典的工作研究时间研究动作研究Taylor搬运实验与劳动定额Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则工业工程的特点1、工业工程是工程学的重要分支，具有典型的工程学属性。它不是解决具体的产品、工程等问题，而是面对所有产品、所有过程解决所投入系统的资源效率。2、工业工程同其他工程学科最大的不同在于，工业工程的关键要素—人和组织—是开发系统的两个知识本体。3、与其他工程学科相比，工业工程的数学模型化和定量化还比较弱，因而更注重实践、经验和技巧。大量的浪费视而不见三、标准时间ST的制订方法与应用1、认识标准时间时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”定义中有：1、合格、适当、训练有素的操作者；2、在标准状态下。研究标准时间的意义与目的1、制订经济、有效、轻松的标准工时。2、评估产能，生产排期的作用3、发现现状问题，改善作业4、研究各种方法的优劣评估5、绩效评估管理(毛效率、净效率)6、成本核算7、生产线平衡率的改善和调整8、新标准时间的制订标准时间的几个概念直接标准工时=生产线的标准工时X产量直接标准工时+额外工时+Downtime≌实际直接工时间接标准工时=直接标准工时X(间接工人数/直接工人数)标准工时=直接标准工时+间接标准工时标准工时+额外工时+Downtime≌实际工时实际工时=实际直接工时+实际间接工时=付钱的工时2、制订标准时间的基础1、在正常的作业环境下；2、确定而且最好是迄今为止最佳的工作方法；3、胜任合适的作业者；4、以一定正常的速度进行作业；方法、条件、熟练度、劳动强度与速度、没有在肉体上、精神上不利的影响、品质要求动作分析与标准时间ST的关系精益企业布局与能力分析工作分析工序分析作业分析动作分析效率改善时间分析基础---动作分析類別動素名稱文字符號形象符號定義1伸手(Reach)RE接近或離開目的物之動作2握取(Grash)G為保持目的物之動作3移物(Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之動作4裝配(Assemble)A為結合2個以上目的物之動作5應用(Use)U籍器具或設備改變目的物之動作6拆卸(Disassemble)DA為分解2個以上目的物之動作7放手(Release)RL放下目的之動作8檢驗(I)I將目的手與規定標準比較之動作9尋找(Search)SH為確定目的物位置之動作10選擇(Select)ST為選定欲抓起目的物之動作11計劃(Plan)PN為計劃作業方法而遲延之動作12對準(Position)P為便利使用目的物而校正位置之動作13預對(Preposition)PP使用目的物後為避免[對準]動作而放置目的物之動作14持住(Hold)H保持目的物之狀態15休息(Rest)RT不含有用的動作而以休養為目的之動作16遲延(UnavoidableDelay)UD不含有用的動作而作業者本身所不能控制者17故延(AvoidableDelay)AD不含有用的動作而作業者本身可以控制之遲延发现动作的浪费如何发现动作的浪费？动作浪费是指在制造物品的基础上，不能产生附加价值的人的活动（包括设备的空转）。因组装过快导致的收藏浪费勉强作业为作业而做的准备工作关注员工的动作：有无存放动作？有无人员频繁走动而不作业？有无人员在焦急的寻找？有无人员在等待？有无人员1小时都不抬头？有无多余的空手等待？有无单手作业？……动作原则肢体使用原则作业配置原则机械设计原则1、双手作业2、双手动作对称反向3、身体动作以最低级别进行4、连续圆滑的曲线动作5、动作姿势稳定6、减少动作注意力7、利用物体惯性8、动作有节奏1、材料3定2、材料工装预置在小臂范围内3、材料工装的取放简单4、物品的移动以水平为佳5、利用物品自重工序传递6、作业高度适度7、满足作业照明要求1、用夹具固定产品及工具2、使用专用的工具3、合并两种工装为一个4、提高工装的便利5、机械操作问题，程序流程化6、操控程序与作业程序配合三角形原理的定义：在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，作业效率就越高。这就是“三角形原理”。作业点零部件工具动作分析目的：经济动作利用动作经济原则为改善之工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确感身心舒适愉快。目的：减轻作业者的疲劳提高作业效率程序分析与标准时间的关系程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。程序分析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！1、加工2、搬运3、检查4、停滞（等待）改善案例（各组讨论）60米铁架铁架铁架铁架铁架工具架铁架塑料管材铁架主管料帐30米查阅领料单走到塑料管材铁架处（50）选择比实际长度稍长且必须稍长的管子带料回柜台（50）校对长度，用大拇子按住锯切点带管子到工具铁架处（7）从箱子里面取出手锯带手锯及管子会柜台（7）锯切比对长度发管子给领料人在领料单上签字放领料单在抽屉，并夹住。带锯剩的管子回塑料管材铁架（50）放回管子在铁加上走回柜台（50）现行方法：操作：