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JIT基础知识讲座讲师:张其兵2006年2月6日精益生产(leanproduction)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者JohnKrafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。精益生产的实质就是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质，不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效，它是经大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。精益生产方式起源于日本丰田汽车公司。尽管精益生产的某些内容早在30年代就被日本企业采用，但直到70年代，当丰田公司的大野耐一通过应用精益生产方式，把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的概述。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概述，即：JustinTime（JIT），中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，因此，有些管理专家也称此生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式，其核心有2点：1、零库存；2、快速应对市场变化。精益生产方式的起源精益生产体系生产的快速与维护精益品质保证与自动化柔性生产系统均衡化同步化现场IE作业研究生产设计与物流系统产品开发设计系统意识改革“5S”精益工厂追求7个“零”极限目标精益生产追求的7个“零”极限目标1、零切换浪费2、零库存3、零浪费4、零不良5、零故障6、零停滞7、零灾害认识浪费按照“利润中心型”的思想经营，企业就可以在竟争中立于不败之地。因为在经济不景气的时候，成本高的企业得不到利润，甚至亏损就会被淘汰，成本低的企业还可以得到少量的利润，能够维持生存及谋求进一步的发展。而降低成本的有效途经是减少甚至排除浪费。浪费的定义：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界线，也是浪费。工厂中常见的浪费有8大项：分别为：1、不良、修理的浪费；2、加工的浪费；3、动作的浪费；4、搬运的浪费；5、库存的浪费；6、制造过多（早）的浪费；7、等待的浪费；8、管理的浪费。库存的浪费JIT的核心目标是“零库存”而多余的库存会造成很多浪费.库存包括:（1）零部件、材料的库存.（2）半成品的库存（3）成品库存（4）已向供应商订购的在途零部件（5）已发货的在途成品库存量越大,资金积压越大.库存浪费主要表现在:1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；2、使先入先出作业困难；3、占用资金（损失利息）及额外的管理费用；4、物品的价值衰减，变成呆料、废料；5、占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；6、掩盖问题、能力不足被隐藏。实施精益生产方式的基础---5S管理（1）何为“5S”5个单词的第一个字母，日文发音都是以“S”开头，故称为5S，最早起源于日本。（2）5S的管理要点：3定原则:定点：放在哪里最合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量精益生产方式产生的背景日本汽车工业从第二次世界大战以后开始起步，当时，从20世纪初就开始发展起来的美国汽车工业已达相当规模，1950年福特公司的一个工厂日产量就达7000辆，依靠：单一品种或少品种大批量生产——以批量降低成本——成本的降低进一步带来批量的生产。这种大批量生产方式奠定了现代汽车工业生产的基础，但到了20世纪50年代，消费者追求个性，相应市场需求开始向多样化发展，因此要求工业生产也向多品种、小批量的方向发展，这样，精益生产模式出就运而生了。精益方式的最终目标与企业的最终目标都一致:利润最大化。精益方式的基本目标是：1、不断取消那些不增加产品价值的工作即降低成本；2、能快速应对市场的需求。精益生产方式的基本手段：1、适时适量生产；2、柔性生产方式；3、品质保证；4、模块化设计与并行设计法。精益生产方式中的生产计划与控制传统的生产方式采用“推进式”控制系统，精益生产方式采用拉动式控制系统。只有拉动式系统才能真正做到“适时、适量、适物”生产。如：1、推进式控制系统生产计划部门12N-1N2、推进式生产系统产品订单A车间生产计划X车间生产计划甲供应商拉动式生产系统123N-1N信息流物料流工作点产品订单主生产计划仓库出库A车间生产指令采购订单A车间的上一工序车间指令供应商的准时送货运站指令信息流实现精益生产的重要手断——看析管理看板是传递信号的工具，它可以是基种“板”，一种揭示牌，一张卡片，也可以是一种信号。看板操作的6个使用规则：1、没有看板不能生产，也不能搬运；2、看板只能来自后工序；3、前工序只能生产取走的部分；4、前工序按收到看板的顺序进行生产；5、看板必须与实物在一起；6、不能把不良品交给后工序。看板的机能：1、生产及搬运的作业指示；2、防止过量生产和过量搬运；3、进行目视管理的工具；4、改善的工具。生产同步化精益生产方式的核心思想之一，就是要尽量使工序之间的在制品数量接近于零，也即是强调生产同步化，而“一个流”是实现精益生产的一个基本原则。所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配制，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。为了实现“一个流”生产，必须将设备的布置进行调整，不是按类型，而是根据加工工种的工序进行布置（称为垂直布置）。主流水线子流水线ABCABCABCABC180T2110T3110T4200T异常处置区模具放置区180T2110T3110T4200T半成品中转放置区“一个流”生产的8大要点1、单件流动2、按加工顺序进行排列3、按节拍进行生产4、站立式走动作业5、培养多能工6、使用小型、便宜的设备7、“U”型布置8、作业标准化事例：冲压加工的“一个流”生产实施前：1）生产周期卡（通常为7个工作日）2）半成品放置占用场地（2.5*10m）3）半成品多次移动，需要人力与搬动工具（手动叉车）4）需要半成品中转箱5）需要人力物力在半成品箱上填写及贴包装票实施后：1）生产周期缩短2）半成品只有3个，每月减少流动资金占用12250元（一种产品）3）节省包装及搬动人员3人（每月省6000元）4）节省场地18M25）节省内包装材料及包装票复印费（每月1800元）6）节省大量中转箱及搬运叉车通道制定生产节拍实现同步化生产中的另一个重要概念是生产节拍，简称节拍，又称线速，它是控制生产速度的指标。明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各个生产工序，保证各工序按统一的速度生产加工出零部件，半成品，所谓生产节拍，是指生产一个产品所需要的时间即：生产节拍=一天正常时间/一天所需数量每天的生产节拍不是固定不变的，而总是随着生产量的变化而变化。在组装流水线上，生产节拍可通过调整传送带的速度进行控制，在机械加工工序，则主要通过作业人数所看管的设备台数或操作的工序数来改变生产节拍。柔性生产方式柔性生产包含两方面的含义：1、生产量的柔性，允许销售量自由变化的幅度；2、时间的柔性，能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间柔性的含义：柔性生产的柔性正比于销售能自由变化幅度，反比于能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间。柔性生产，主要包含的实施内容为：1、设计开发部门的模块化设计；2、生产制造部门的设备，工序编排与人员训练的柔性；3、企业所有组织工作的提速，缩短任何业务在任何部门的办理选择，决策等过程所用时间；4、企业的生产组织结构的柔性。弹性作业人数精益生产方式打破以往的“定员制”观念，创造出了一种全新的“精简人”技术，来实现随生产量变化而变化地弹性作业人数。1、按照每月生产量的变动弹性增减各生产线以及作业工序的作业人数，保持合理的作业人数，从而通过排除多余人数来实现成本的降低。2、通过不断地减少原有的作业人数来实现成本降低。为了能实现精减需要以下3个前提条件：3、要有适当的设备装置；4、要有训练有素，具有多种技艺的作业人员，即“多能手”；5、要经常审核和修改作业标准，不断完善整个作业过程，排除浪费。生产均衡化只有实现均衡化生产才能大大减少乃至消除原材料、外购件、在制品与成品的库存。所谓均衡化：就是要求物流的运动完全与市场需求同步，即从采购、生产、发货各个阶段的任何一个环节都要与市场合拍，只有实现均衡化生产，才能大大减少以至消除原材料，外购件，在制品与成品的库存。精益生产之品质保证与传统的品质管理方法靠事后把关来保证品质，精益生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不出现不良品，它强调从根源上保证品质。品质保证的5要素：人、机、料、法、信息要素精益生产之要求人素养、基础教育、多能工材料源流管理设备防错装置化，TPM之设备保全方法生产同步化，作业标准化信息目视管理（看板等）防错装置化所谓防错装置化，即是让错误不发生或即使发生了也能防止不良品流入下一道工序的方法。防错装置化的目的就是要使正确操作容易做，而错误的操作难以做或不能做。防错装置化不仅可于於生产品质控制，而且还可用於检查和产品设计。因此在品质控制中，防错装置化与统计过程控制方法同样重要。防错装置化常用的5种方法：1、安装防错导销；2、遗漏检知；3、防错工装夹具；4、数控装置；5、检查表设备保全良好的设备保全是实施精益生产不可或缺的部分，为了保证设备的可靠性，保持设备处於健康状态，运行中不发生故障，需要对设备进行全面维护。全方位的维护观念可分为：定期保全：就是在故障发生前周期性地对设备进行维护，它分为时间基准保全和定期点检保全。预防保全：是指根据点检与诊断的结果预知重要部件的寿命，当部件充分接近寿命时才能进行更换维护的方式。事后保全：指机器设备机能降低，甚至出现故障后才进行修理，更换部件维护的方式。改良保全：是指为了提高设备的信赖性，保全性、安全性、对现有设备进行有计划的，主动改良，从而减少劣化、故障，甚至免维护的保全方式。