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第一篇：5S管理篇第一章5S概论第二章5S推进重点第二篇：目视化管理篇第三章目视化概论第四章目视化方法目录第一章5S概论5S概述5S目标目标5S关系寻找物料的百态图物料寻找所需物品没了寻找后没找到好不容易找到了立即找到寻找时间为零急忙订货订货后来又找到立即能用数量太多合适下班了不良品不能使用数量不够糟了可惜！我最好怎么办？1、5S起源与发展5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2S5S6s7S10S一、5S概述整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持2、5S内涵•整理（SEIRI）：将必需品与非必需品分开，在岗位上只放置适量的必需品，再将不用的和多余的清理掉，以节省空间•整顿（SEITON）：将留下来的适量要用的东西，依规定分类、定位、定量整齐摆放，明确标识，将必需品放置于任何人都能立即取到和立即放回的节约状态，以节约时间•清扫（SEISO）：清除职场内的脏污，杜绝污染源，预防污染的再发生，减少工业伤害，问题立即处理，创造清洁、明亮、一尘不染的环境•清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法规范化、制度化并责任到人去贯彻执行，让管理公开化、透明化，让现场问题一眼就能被发现•素养（SHITSUKE）：对于规定的事情，人人依规定行事，养成好习惯3、5S速记口诀整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一二、推行5S活动的目的5S1.改善和提升企业形象2.促进企业效率提升3.改善部件在库时间8.保证交货期7.改善员工精神面貌6.降低生产成本5.保障安全生产4.减少故障，保证质量1、推行5S活动是为了……2、5S活动的最终目标改造人，提升人的质量。养成凡事认真，遵守规定的态度。改造人，提升人的质量。养成凡事认真，遵守规定的态度。通过实施5S活动，创造安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真诚、友善、无暇品质，从而塑造企业良好形象。①、6S是最佳的产品推销员---减少亏损——亏损为零②、6S是品质零缺陷的护航者---降低不良——不良为零③、6S是企业的节约能手---减少浪费——浪费为零④、6S是产品交货期的保证---降低不合格率——故障为零⑤、6S是高效率的前提---缩短切换产品时间——切换产品时间为零⑥、6S是安全的软件设备---预防事故发生——事故为零⑦、6S是标准化的推动者---减少差异化——投诉为零⑧、6S可以创造快乐的工作---增强自信——缺勤为零3、推行5S活动的作用创建创建““八零工厂八零工厂””三、5S之间的关系◆只有整理无整顿，物品乱放很难找；◆只有整顿无整理，有用无用混一起；◆整理整顿无清扫，物品使用不可靠；◆三项都有无清洁，效果没有路走斜；◆标准维持练素养，员工团结精神爽；◆日积月累勤改善，公司管理水平高。1、5个S之间的关系5个S之间相辅相成，缺一不可•整理是整顿的基础；•整顿是整理的巩固；•清扫显现整理整顿的效果；•通过清洁与素养形成企业整体的改善氛围。素养素养5S5S整理整理1S1S整顿整顿2S2S清扫清扫3S3S清洁清洁4S4S现代企业之屋5S（基石）Q品质C成本D交期S服务T技术M管理企业方针、目标屋顶支柱地基2、5S是企业管理的基础3、5S活动与其他活动的关系5S运动（土壤）企企业业首要第一步捷径前提先决条件TQMTQMJIJITTIEIEISOISOTTPPMM•5S是推进其他活动的前提、第一步、捷径；•5S营造整体气氛，使员工人人参与其他改善；•5S最能体现效果，增强信心；•5S为相关活动的展开，推进打下坚实的基础。第二章5S推进重点整理整顿清扫清洁素养千里之行,始于足下。——老子这样的作业现场能让人有好心情吗？一、整理推进的步骤红牌作战寻宝法定点拍摄法红牌作战区别客观需要与主观想要定性过期失效或报废基准现场检查区分整理根据使用频率制定要与不要的基准兼顾看得见和看不见，特别是死角区或不要Y红牌作战使用频率法定性随时工作台上每天工作台附近每周工作现场集中放置定量JIT要必需超一周量一周量仓库非必需仓库定期检查建立安全量清单制定不要物处理程序区分使用价值和购买价值处理不要品清理不要品每天循环整理改善价值分析法整理永无止境今天的必要品明天的不必要品报废清单A、必须明确什么是必需品，具体、明确的不要物彻底清除（红牌活动）B、难以判定的不要物依不要物处理程序处理，必要时组织定期现场评判C、整理需要有舍弃的勇气和智慧D、要能够区别对待马上要用的/暂时/长期不用的E、即便是必需品也要适量，基准量逐步调整，将必需品降到最低程度，F、整理是随时地都要做的日常工作G、增加场地前先思考是否做了整理工作H、提升员工、整理的意识（定点摄影、告示、奖罚）I、定期的自我检查J、公私一致性要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。常用品—经常使用，马上就用的物品。非急品—有使用价值，但频度很小的物品。不用品—没有任何用途，即要废除的物品。随时使用的暂时不用，长期不用，物品要区分。1、整理推进的要领A、使用频率法B、价值分析法C、寻宝法D、红牌作战E、定点拍摄2、整理实施技巧和工具案例讨论：必需品与非必需品的区别？A、区分必需品与非必需品的方法------使用频率法程度类别使用频率处理方法备注高必需品每小时都要使用的物品放在工作台上或随身携带一天使用一次的物品工作台附近一个星期使用一次的物品工作现场集中存放中非必需品一个月使用一、两次的物品暂时存放仓库偶尔使用物品三个月使用一次的物品定期检查低半年使用一次的物品存放仓库定期检查一年使用一次的物品存放仓库（封存）定期检查两年使用一次的物品存放仓库（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用废弃/变卖定期清理不能用废弃/变卖立即废弃1、正常的设备、机器或电气装置2、附属设备（滑台、工作台、料架）3、台车、推车、堆高机4、正常使用中的工具5、正常的工作椅、板凳6、尚有使用价值的消耗用品7、原材料、半成品、成品8、尚有利用价值的边料9、垫板、塑胶框、防尘用品10、使用中的垃圾桶、垃圾袋11、使用中的样品12、办公用品、文具13、使用中的清洁用品14、美化用的海报、看板15、推行中的活动海报、看板16、有用的书稿、杂志、报表17、其他（私人用品）要与不要判别基准表1、地板上的A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂、油污B、不再使用的设备治、工夹具、模具C、不再使用的办公用品、垃圾筒D、破垫板、纸箱、抹布、破篮框E、呆料或过期样品2、桌子或橱柜A、旧的书报、无用的报表、帐本B、破椅垫、损耗的工具、余料、样品3、墙壁上的A、蜘蛛网B、过期海报、看报、月历、标语C、无用的提案箱、卡片箱、挂架D、损坏的时钟4、吊着的A、工作台上过期的作业指示书B、不再使用的配线配管C、不再使用的老吊扇D、不堪使用的手工夹具E、更改前的部门牌实战技巧：•无使用价值的物品•不使用的物品•销售不出去的产品•多余的装配零件•造成生产不便的物品•占据工场重要位置的闲置设备•不良品与良品分开摆放•减少滞留，谋求物流顺畅实施整理过程中整理前整理后B、处理非必需品的方法------价值分析法无回收价值垃圾站垃圾化学品特殊处理不要物品有回收价值废塑料废金属废纸箱折旧出售旧设备‘’‘’‘’‘物资回收部门分类处理要的物品仓库或集中储存非必需品不要物处理程序主要工作：•制定不要物处理程序•绘制不要物处理程序图•设计不要物处理清单不要物≠垃圾误区非必需品---垃圾分类处理C、寻宝法时刻关注车间死角D、红牌作战法①、什么是定点拍摄法定点拍摄是在现场发现问题后，将现状拍摄下来备案，以用来跟进和解决问题的一种方法。②、定点拍摄的目的1）横向比较，给予后进单位压力；2）纵向比较，有利于问题的及时改善及效果的评估。③、定点拍摄遵循的原则：1）同一位置；2）同一高度；3）同一角度。④、定点拍摄分类：1）点拍摄；2）局部拍摄；3）全景拍摄。E、定点拍摄法改善前定点拍摄---局部拍摄改善后二、整顿推进的步骤定置管理100%清除整顿的障碍查找原因追根寻源实施改善彻底整理物品分类现状把握决定放置位置划线定位决定放置数量决定放置方式明确标识分等化路制定标准分析取放时间依使用频率决定存放位置有框架、箱柜及挂式等方式，内部应明显易见尽量利用框架，提高收容率考虑先进先出同类物品要集中置放危险场所应有覆盖或栅栏等置放清扫器具以悬挂方式放置液体物料使用容器场所标识品名标识状态标识划线方法（油漆、色带）划线标准（通道宽度、色带宽度、色带颜色区分定位标记（线型：实线、虚线，线状：全格法、直角法、形迹法）考虑上下限垃圾桶分类:不同的物质区分桶的颜色并在用上张贴标识.桌子旁使用的物品全部定位,并作出标识格言：“一个萝卜一个坑”决定存放位置---自己使用的工具全部设计安装在工位前,方便使用,节省时间;某世界五百强公司精益物流案例分析决定存放数量----所有物品任何人都能知道多少。•整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.•要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。•要想办法使物品能立即取出使用。•使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。1、整顿的推进要领方法标识场所易看见易拿取易归位易管理整顿的效果①定义通过科学分析和研究生产现场中的人、物、场所三者之间的关系，做到“人定岗、物定位、危险工序定等级，危险品定存量，原材料、半成品、成品定区域”，使之达到最佳结合状态的一种管理办法②目的•提高产品质量•提高生产效率•降低事故发生率2、定置管理按图定置•桌子、椅子定位，人走后椅子放回原位，区域线的划分,将设备等物件全部定位后,通道自然而然就出来了7、区域参数标准（供参考）项目参数项目参数项目参数厂区消防主干道4米看板悬挂高度一般身高站立目视上下45度角顶距50CM人行通道1-1.5米消防器材悬挂高度0.15-1.5米灯距50CM区域通道0.8-1米清洁工具悬挂高度0.15-1米墙距20-30CM辅助通道30-50CM机台空间必要的维修作业空间柱距10-15CM单车道最大车宽+0.8米工作台高度站式肚脐高度，坐式80CM左右堆距物性决定双车道最大车宽*2+1米凳子45CM左右工夹具范围肩宽+手臂60度角大中无小定位要细三、清扫推进的步骤及时全面例行、无尘废弃物处理让问题暴露制定基准发现异常设备点检保养成果检讨闭案清除脏污教育员工，责任到人从我做起解决问题查找污染源（跑跑冒滴漏从根本上修理修复和隔离预防再发生防错法清扫日常化提高可动率清扫准备确定清扫对象、方法、顺序、工具、重点、周期、区域责任者除去—扫，擦，吸尘等除去—扫，擦，吸尘等收集—使脏污去我们想让它去的地方收集—使脏污去我们想让它去的地方不使之发生—减少发生量；杜绝污染源不使之发生—减少发生量；杜绝污染源除去现场脏污与不使现场变脏努力方向想一想地面槽的作用？1）建立清扫责任区（室内外），责任到人（事事有人管）；执行例行扫除，清理脏污2）领导以身作则、全员参与3）把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；4）调查污染源，寻根究底杜绝一切污染源5）清扫重点在于点检，而非简单的扫除（扫异、扫黑、扫漏、扫怪）6)清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分，所以要用心来做7)建立清扫基准，作为规范8）关注“死角”，彻底清扫1、清扫推进的要领制图：2001年5月生产一部/仓库5S责任区分布图仓库负责：泥板/链盒/车架存放区负责：成品轮存放区负责：生产一部办公室成品库负责：仓库负责：成品库负责：自行车装配生产线（2）负责：自行车装配生产线（1）负责：成品检验轮辋/编条/正轮工序负责：上胎工序负责：预装车架负责：5S责任区分布图事例•总点检基准表（例）区分序号点检项目点检工具、方法何时进行判断基准油1液压油的变色、老化、油种采样后与样品进行颜色比较运转停止要在规格值内，没有水分、异物混入（+2.5之内）油箱1油位机、油量清扫时肉眼点检运转停止无污垢及破损，油量在范围内2注油口