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“ProductionPartApprovalProcess”请将手机设置为静音谢谢配合！“ProductionPartApprovalProcess”培训目标：一、什么是PPAP1.1概述1.2目的1.3适用性1.4定义要求二、PPAP提交时机三、PPAP提交的内容四、PPAP提交等级五、PPAP提交状态六、PPAP保存年限“ProductionPartApprovalProcess”目录一、什么是PPAP“ProductionPartApprovalProcess”ProductionPartApprovalProcess生产零件批准过程第四版2006年3月发布2006年6月生效一、什么是PPAP1.1概述PPAP属于美国三大汽车公司的一个标准工具1987年ISO9000出来时，美国三大汽车公司(Ford,Chrysler,GM)总裁在一起开会，考虑一个问题，ISO9000是一个不错的工具，为什么不纳入三大汽车公司来呢？后来他们成立了三大汽车编写委员会，提出了三大汽车行业体系要求—QS9000。QS9000是美国三大汽车标准，未纳入国际ISO标准，与ISO有个协议，允许在全世界推行，但是有个期限：2001.12.14后来，德国VDA、法国EAQT、美国QS、意大利AVSQ等八大汽车公司商议，由国际汽车特别行动小组来主导退出一个统一汽车行业系统标准：TS16949,当前使用的为TS16949:2009版，现在QS9000已经失效，它留下了五大手册：“ProductionPartApprovalProcess”一、什么是PPAP1.1概述“ProductionPartApprovalProcess”从左边关系图中我们可以看出：1.PPAP并不是单独存在的，是包含在APQP中的2.PPAP是APQP试生产阶段的输出；试生产阶段需要向客户提交PPAP资料3.FMEA、MSA、SPC是PPAP提交的3个重要的内容4.MSA稳定决定SPC的真实性；也就是先MSA后SPC5.FMEA中风险系数大的、严重度高的、RPN中高的在生产过程中可以采用SPC统计手法进行监控DFMEAAPQP五个阶段一、什么是PPAP1.2目的“ProductionPartApprovalProcess”●用来确定组织是否已经理解了顾客工程设计的记录和规范的所有要求。●并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。一、什么是PPAP1.3适用性“ProductionPartApprovalProcess”●PPAP适用于制造以下材料或零件的所有内部和外部供方：–生产材料–生产零件–修理用零件–散装材料（除非客户另有规定，否则PPAP将不作要求）●任何顾客都可通过书面证明放弃对供方提出的生产件批准程序（PPAP）要求。一、什么是PPAP1.4定义要求“ProductionPartApprovalProcess”『生产件』--取自有效生产过程的零件，使用正常的工装、夹具、模具、量具、过程、材料、操作者、环境和制程参数(进给量/速度/循环时间/压力/温度)所制造出的零件。PPAP生产件来自试生产，不可取自实验室特制的几个标准件，要保证和批量生产时条件一致。『有效生产过程』（要求）:–--从1小时到8小时所连续生产的零件;–--产量至少300件连续生产;除非客户另有要求–--不同冲模、铸模、工装或者模具，要分别取样测量验证；遇多穴模产品时，每一穴模都应提供样品。FERSA一般为1000件二、PPAP提交时机“ProductionPartApprovalProcess”1.在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，供应商必须提交PPAP以取得认可。1.1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交PPAP。1.2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）1.3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。二、PPAP提交时机“ProductionPartApprovalProcess”2.当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。2.1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；2.2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具，其更改将影响产品内在的完整性。2.3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。2.4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来）二、PPAP提交时机“ProductionPartApprovalProcess”2.当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。2.5、当提供外发产品，原材料及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。2.6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。2.7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时；2.8、测试/检查方法改变时——如采用新工艺（但不涉及验收标准）二、PPAP提交时机“ProductionPartApprovalProcess”3.在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）。3.1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时；3.2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产流程）3.3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法）3.4、同一仪器的更换；3.5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调。3.6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流程），如：增加控制因素，增大取样大小和频率，建立预防措施。三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”1设计记录10材料/性能试验结果的记录2任何授权的工程变更文件11初始过程研究3顾客工程批准12合格实验室的文件要求4D-FMEA(如适用)13外观批准报告(AAR)5过程流程图14生产件样品6P-FMEA15标准样品7控制计划16检查辅具8MSA17顾客的特殊要求9全尺寸测量结果18零件提交保证书(PSW)三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”1设计记录有设计职责全部的产品设计记录，包括零件的:诸如：CAD/CAM数学数据、产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验标识等标准）、其它引用的相关标准（如国家、企业标准）散装材料：包括原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。专利设计的零部件/零件不需要提交。无设计职责从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。1.设计记录是唯一的2.设计记录是经过客户确认的确认的三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”1设计记录本公司例子三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”2.任何授权的工程变更文件对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装上呈现出来的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”3.顾客工程批准（如需要）顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品，具有顾客产品工程批准的证据。并不是所有客户要求，一般整机厂客户要求较多；没要求，不提交。本公司不适用三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”4.设计FMEA有产品设计职责的组织，必须按照顾客的要求开发设计FMEA。（如：《潜在失效模式和后果分析》参考手册）同一份设计FMEA可适用于同类型产品或材料初次确定产品的特殊特性本公司例子三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”5.过程流程图1.从进货到存储、发运产品的全过程。2.描绘整个过程步骤、顺序。3.对于共性零件，可采用通用的流程图。4.可采用自己的格式，除非顾客要求。本公司例子三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”6.过程FMEA1.采用AIAG《FMEA》参考手册。2.分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。3.进一步确定产品和过程的特殊特性。从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。尽量采取防错措施。4.共性相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。预防！三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”6.过程FMEA本公司例子三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”7.控制计划组织必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定要求(例如：《产品质量先期策划和控制计划》参考手册)控制计划必须涉及由顾客或供方确定的所有特殊特性。顾客可在提交生产件批准程序（PPAP）文件之前要求对控制计划进行审批。将顾客的呼声转换为过程呼声，将图纸要求转换为控制要求，再转化为过程要求。即控制计划作为作业指导书、检验规范的一个输入。向顾客核实。三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”7.控制计划本公司例子三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”8.测量系统分析研究–采用AIAG《MSA》手册–对每个测量装置都必须进行测量系统研究–测量系统研究包括：•重复性和再现性GR&R研究•偏倚研究•线性度研究•稳定性研究重复性和再现性GR&R接受准则：低于10%的：测量系统可接受；10%～30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。三、PPAP提交内容（18项）“ProductionPartApprovalProcess”8.测量系统分析研究本公司例子