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FailureMode&EffectsAnalysis1(先期)失效模式與效應分析(Potential)FailureMode&EffectsAnalysis----務實篇撰稿FailureMode&EffectsAnalysis21.FMEA簡介因應日益增加的快速變動,任何個人或企業必須追求技術及品質的提升以改善產品與服務.這需要不同程度的改變.改變同時也伴隨不確定之風險.公司或企業為了生存及永續發展必須思考如何預防或消除風險.“風險”一詞在FMEA中被廣泛運用.FailureMode&EffectsAnalysis3FMEA定義:潛在失效模式及效應分析(PotentialFailureMoldandEffectsAnalysis),是產品品質持續改善及提升的分析工具之一,它貫穿於產品設計開發到制程改善及產品變更的整個過程.FMEA不同於8-discipline,它是一種先期改善行為(預防性),而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型).通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計&生產過程中的失敗及矯正成本.1.FMEA簡介(續)FailureMode&EffectsAnalysis4FMEA成功關鍵:時間性FMEA是“事前行為”,而非“事後行為”.即事先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低成本地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因修改帶來更大損失的機會.FMEA是一個相互作用的過程,永無止境.1.FMEA簡介(續)FailureMode&EffectsAnalysis5消除減少減少保存全風險剩余風險損失管制程序圖1)消除,管制及減低風險的工作不只是工程部門的責任,更是每一個部門甚至是每一個人的工作職責.2)風險允許存在,但必須降低及控制在一定范圍之內.3)FMEA就是通過風險評估與計算來確認FMEA的執行效果.1.FMEA簡介(續)FailureMode&EffectsAnalysis6FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效,問題,錯誤,等等.FMEA定義失效的方法一般有兩種1)使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨,客戶需求及其他可取得資訊.2)使用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程等.使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.2.FMEA定義及評價FailureMode&EffectsAnalysis7FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的,避免流漏失效,錯誤流到顧客手上的最好的方法之一.第一:良好的FMEA必須具備:1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.依據風險優先指數(嚴重度,發生率,難檢度)4.提供問題跟催及矯正行動2.FMEA定義及評價FailureMode&EffectsAnalysis8第二:重要特性(Significant)顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程師制定.e.g:尺寸,速度,溫度,壓力,等等.設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中就設計好.2.FMEA定義及評價FailureMode&EffectsAnalysis9第三:主要特征(Major)FMEA的評定指標迅速回饋到制程,可立即正確地改善品質問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意的定性及定量說明,諸如下列所示:1.長期信賴性測試2.稽核3.制程良品率檢討及分析4.客戶問卷調查5.產品驗收測試2.FMEA定義及評價6.檢驗研究7.保證(里程,壽命)資料分析8.供應商審核分析9.顧客抱怨分析FailureMode&EffectsAnalysis103.FMEA淵源GrummanAircraftCompanyBoeing&MartinMariettaAerospaceCompanyNationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,Ford,G.M.ASQC,AIAG1950FMEA飛機主操縱系統失效分析1957工程手冊中正式列出FMEA程序1960成功地應用於航太計劃1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEAFailureMode&EffectsAnalysis114.FMEA是持續改善手法之一先期產品品質規劃(APQP)系統由設計,制造及顧客三大部份組成.顧客是整個系統中的關鍵:顧客的心聲,即是顧客的需求及期望.將顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及制造系統中,應用各種技術如制造設計(DesignforManufacturing),裝配設計(DesignforAssembly),價值工程(ValueEngineering),實驗設計,電腦輔助設計(CAD),電腦輔助工程(CAE),可靠度工程計劃法(ReliabilityEngineeringPlans)等方法,制造出顧客可以接受,甚至可超越顧客期望的產品或服務.FailureMode&EffectsAnalysis12系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸,顧客就是FMEA的導師(客戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向.FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風險,方能生產合乎顧客需求超越顧客期望的產品,達到以客為尊的目的.Note:1.顧客=外部客戶+內部客戶即在FMEA制作過程中應均考慮進去,已免在下工程(站)或客戶產生問題.2.FMEA可分為:SFMEA,DFMEA,PFMEACCFMEA3.FMEA是一個工具4.FMEA是持續改善手法之一FailureMode&EffectsAnalysis135.FMEA分類一般可分為:系統FMEA(SFMEA),設計FMEA(DFMEA),制程FMEA(PFMEA),設備FMEA(EFMEA),有時也可執行CCFMEA系統功能系統FMEA元件功能設計FMEA設備FMEA設備功能制程功能制程FMEAFailureMode&EffectsAnalysis14范例.系統功能.產生光亮.停止車子.清洗檔風玻璃.架駛車子.產品功能.支援運輸.儲存流體.管制流動.傳導電流.制程功能.朔封成品.插入元件.焊接板子.鉆動系統FMEA設計FMEA設備/機器機器/設備功能制程FMEA系統FMEA設計FMEA制程FMEA在早期觀念及設計階轉移到生產前分析產分析產品或日常管段中分析系統和系統品專注於設計瑕疵或理過程,專注於制程專注於功能及系統中錯誤之產品的潛在失缺失所引起之潛在之交互作用.效模式.失效模式.5.FMEA分類FailureMode&EffectsAnalysis156.FMEA理念布置圖1.存貨管制2.百分之百全檢3.自動產品測試管制辦法失效原因1.沒有元件可插2.低照明看不見3.訓練不良失效模式沒有插件失效效應1.測試時模組失敗2.在汽車中模組無法運轉FailureMode&EffectsAnalysis167.FMEA制作7-1:FMEA表格格式(見下頁)在QS9000六大冊之一FMEAManual中有標準表格,在實際運作中在保證FMEA總體架構與精神不變的前提下可允許有局部的細微改變.建議:除表頭以外的內容不要修改.FailureMode&EffectsAnalysis177-1:FMEA表格樣式失效模式與效應分析(□設計FMEA■制程FMEA□客戶抱怨FMEA)文件編號:PFM-HHLH-002版次:A頁次﹕1of1產品名稱:HH31COMBOHEADER設計/制造單位:CONNME/裝二課負責人:余果審核﹕產品編號:HH31017相關單位:自動化/品保定搞日期:Aug.7,2000更新日期:8/2/2000功能潛在的潛在的嚴等潛在的發現行檢風險責任單位嚴發檢風險失效模式失效效應重失效原因生出優先改善建議&責任人/實際改善措施重生出優先項目度級率管制方式率指數優先改善完成日期度率率指數RPN等級方案RPN端子/塑膠投入標示不清或錯誤無法辨識產品2人為疏忽21.退料給成型重新確認28狀態signalpin端子缺pin客戶無法使用71.電鍍制程中測試時31.後制程CCD100%測試121插入,折carrier取樣及打kink2.換端子時碰掉塑膠刮傷客戶不滿意41.自動機流道不順使51.開/調機時確認有無刮240(外觀方面)產品在運動時刮傷傷2.IPQC&IPQA每4hrs抽驗3.終檢將此不良作為重點檢驗項目之一共面度不良影響客戶焊接61.打kink機構異常(上41.後制程CCD100%測試248下刀配合位置不佳)2.連續發生異常時調打kink機構powerpin塑膠刮傷客戶不滿意41.自動機流道不順使51.開/調機時確認有無刮240裁切,壓入及打(外觀方面)產品在運動時刮傷傷kink2.IPQC&IPQA每4hrs抽驗3.終檢將此不良作為重點檢驗項目之一共面度不良影響客戶焊接61.打kink機構異常(上41.後制程CCD100%測試248下刀配合位置不佳)2.連續發生異常時調打kink機構端子裁切毛邊客戶不滿意41.刀具磨損31.列入外觀檢驗項目336(外觀方面)2.刀具更換CCD檢測&歪針客戶焊接不良7▼裝TUBE時不小心碰31.作業人員自主檢查484終檢/包裝歪2.IPQC/IPQA抽驗1.每次拿取不超5pcs及優先順序等級建議改善方案處置結果FailureMode&EffectsAnalysis187-2:表格各欄位填寫說明7-2-1:FMEA編號FMEA之文件編號,以供查詢,展開及追蹤.7-2-2:系統,子系統或零部件的名稱及編號7-2-3:CoreTeam(核心小組)Coreteam一般應由ME/QE/RD/AUTO/FAE/PM等跨功能團隊組成,必要時可包括客戶或/和分供方7-2-4:設計/制造單位QS9000FMEA手冊中要求填入相應負責人的姓名&電話,此處改為設計/制造單位名稱.7.FMEA制作FailureMode&EffectsAnalysis197-2:表格各欄位填寫說明(續)7-2-5:負責人即FMEA的編寫負責人7-2-7:潛在失效模式a)被分析的工站(station),簡單描述此工站要作什麼?b)當過程包括多個潛在失效模式時,應將其單列出來7-2-6:功能/項目a)失效模式可理解為‘失效的樣子’,即失效的表征,它是指可能發生的不滿足制程要求或/和設計意圖的形式b)FMEA中,應假定零件/原料合乎現行規格7.FMEA制作FailureMode&EffectsAnalysis207-2:表格各欄位填寫說明(續)c)列舉一切可能發生的失效進行分析,無論失效是否表現出來d)尋找失效模式的方式----類似產品/制程已發生的失效----客戶需求及期望----列出矩陣圖逐項分析(seebelowtable)page:不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值不良名稱DPM值1211終檢/包裝910powerpin打KINK共面度&真位度檢測78外觀檢查5634工站三工站四制造流程及各站不良展開圖12工站一工站二7.FMEA制作FailureMode&EffectsAnalysis217.FMEA制作(續)7-2:表格各欄位填寫說明(續)e)失效模式的描述應為簡短名詞,e.g:彎曲,毛刺,污髒….7-2-8:潛在失效模式a)定義:指失效對下一工序,後工站或工位,代理商及客戶的影響b)依據顧客可能注意到或已經歷的的情況來描述:---對最終使用者:用產品或系統的性能來描述,e.g工作不正常,外觀不良,粗糙….---