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生产件批准程序ProductionPartApprovalProcess1目录1.什么是PPAP2.PPAP的目的3.PPAP的适用范围4.PPAP的流程5.PPAP的要求7.PPAP提交的要求和状态8.PPAP记录的保存2什么是PPAPProductionPartApprovalProcess生产产品认可程序PPAP顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。4什么是PPAPPPAP是五大手册之一5PPAP与五大手册的关系01234确定范围012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认量产阶段5DFMEAPFMEAMSASPCAPQPPPAP过程PSW什么是PPAPPPAP不是一个独立的工具6PPAP的目的•确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。•确定过程是否具有能力能按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。7PPAP的适用范围在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，供应商必须提交PPAP以取得认可。如有必要，不管客户是否要求提交，供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目。PPAP文件要包含授权人的姓名和日期。1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交PPAP。2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。8PPAP的适用范围当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具，其更改将影响产品内在的完整性。3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来）5、当提供外发产品，原材料及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时；8、测试/检查方法改变时——如采用新工艺（但不涉及验收标准）9PPAP的适用范围在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时；2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产流程）3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法）4、同一仪器的更换；5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调。6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流程），如：增加控制因素，增大取样大小和频率，建立预防措施。10PPAP的流程11PPAP的流程流程图12PPAP的要求PPAP过程的要求用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。13PPAP的要求生产运行的要求用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。14PPAP的要求规定要求的清单（共19项）:1.设计记录2.工程更改文件（如果有）3.顾客工程批准（如果要求）4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果9.初始过程研究15PPAP的要求规定要求的清单（共19项）:10.测量系统分析11.具有资格的实验室文件12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观批准报告（AAR），如果适用15.散裝物料要求檢查清單（仅适用于散装材料的PPAP）16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.符合顾客特殊要求的记录1设计记录16•组织必须具备所有的可销售产品／零件的设计记录，包括：组件的设计记录或可销售产品／零件的详细信息。如果设计记录（如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等），是以电子档案形式存在（如：数学数据），则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的表格、图纸）来标识所进行的测量。•什么是设计记录？图纸2DCAD/CAM数模3DBOM表工程标准特殊特性清单PPAP的要求1设计记录注1：对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设计职责，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。注2：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构，例如：有许多孔的一个支架可以有不同的用途。注３：对于定义为黑盒子的零件设计记录要规定和其他件的配合关系和性能要求。注４：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者认可的行业标准的参考要求。注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也将不适用。17PPAP的要求1设计记录谁批准：研发人员；何时批准：产品设计阶段（设计签署）18PPAP的要求2任何授权的工程更改文件对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装上呈现出来的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。19谁批准：研发人员；PPAP的要求3顾客的工程批准顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》（附录F）上“工程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料也可满足本要求。20谁确认：顾客产品设计人员；PPAP的要求4设计失效模式及后果分析（设计FMEA）如果组织有产品设计职责。有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。21PPAP的要求22潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN项目功能要求会是什么问题？-无功能-部分功能/性能过强/降低-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改DFMEA内容功能、特性或要求是什么？PPAP的要求DFMEA确认要点：1、该产品的所有关重产品特殊是否分析；2、该产品的所有功能/性能项目是否分析；3、过去失效是否分析；4、顾客关注问题是否分析；5、失效原因是否根本原因；6、现行设计控制方法是否可行；7、高风险项目是否有改进措施；23谁确认：顾客产品设计人员；确认时机：产品设计和开发阶段PPAP的要求5过程流程图组织必须具备使用组织规定的格式绘制过程流程图、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应适当地满足顾客规定的需要、要求和期望（例如产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，过程流程描述文件与过程流程图等效。注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程流程图可适用相似零件家族的生产过程。24PPAP的要求5过程流程图25谁确认：SQE；确认时机：过程设计和开发阶段PPAP的要求过程流程图—案例制订部门：制订日期：年月日产品名称顾客名称规格/型号修订日期年月日阶段状态□第一阶段（初始）■第三阶段版本编号过程流程过程流程名称机器设备/测量设备产品特性过程特性搬运方式特殊特性符号备注☆10进货检验外观千分尺外径直流电桥电阻率20入库/贮存30☆下料下料机长度40下料检验卷尺长度50辊轧轧梯排机长度厚度60成型拉拔拉丝机外观长度70清洗清洗机外观80☆热处理网带炉硬度▼时间▽温度▽压力90检验硬度计硬度▼备注1．“◇”表示检验、“□”表示加工、“”表示活动上下连接、“”表示活动开始/结束、“→”表示搬运、“△”表示入库/贮存、“☆”表示返工/返修。2．“▼”表示产品与安全有关的特殊特性符号；“▽”表示产品与安全无关的特殊特性符号。批准审查制表第页，共页QR-711-2-01A06过程失效模式及后果分析（过程FMEA）组织必须按照顾客特殊要求,进行相应的过程FMEA开发(例如潜在失效模式及后果分析参考手册)。注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可适用相似零件或材料家族的生产过程。27谁确认PFMEA：SQE；确认时机：过程设计和开发阶段PPAP的要求28潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN过程功能要求会产生什么问题？-加工尺寸不符合-产品功能/性能过强/降低-外观不良后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设备更改-工装更改-操作方法更改-工艺方法更改-检测方法更改过程的要求是什么？PPAP的要求PFMEA内容1、该产品的所有关重产品特殊是否分析；2、过去失效是否分析；3、顾客关注问题是否分析；4、失效原因是否根本原因；5、现行设计控制方法是否可行；6、高风险项目是否有改进措施；29谁确认PFMEA：SQE；确认时机：过程设计和开发阶段PPAP的要求PFMEA确认要点：7全尺寸测量结果组织必须按设计记录和控制计划要求,提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。对于每一个独立的加工过程，如：生产单元或生产线,和所有的多模腔、成型模、模型或冲模，组织都必须有全尺寸测量结果。组织必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目,记录实际测量结果。30PPAP的要求7全尺寸测量结果组织必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，扫描图也必须提交。31PPAP的要求7全尺寸测量结果组织必须确定其中一件被测零件为标准样件（见2.2.15）。注1：可使用附录C中的全尺寸测量结果表。以记录图示、几何尺寸与公差的表格。也可在零件图上清楚地标注测量结果,包括剖面图、描制图或草图等。注2：通常，全尺寸测量结果不适用于散装材料。32谁确认全尺寸测量结果：SQE；确认时间：工装样件阶段；PPAP的要求8材料/性能试验结果的记录33PPAP的要求•注:材料试验结果可记录在任一适当的表中，也可参考附录中的样表。对于有顾客开发的材料规范并有顾客批准的供方名单的产品，组织必须从该名单上的供方采购材料或服务（如油漆、电镀和热处理、焊接）。8.1材料试验结果对于设计记录或控制计划