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PPAP定義•生產件於生產現場製造，使用工裝、量具、製程、材料、操作人員、環境及製程設定•送樣的零件須來自於夠大之生產試產，生產執行1至8小時的量產，一般約為300件以上，否則須有顧客同意文件•來自於不同製程或生產線之零件應分開量測及測試客戶PPAP零件認可單位•Chrysler–VehicleAssembly:CommoditySpecialistProcurementandSupply•Ford–CustomerresponsibleSupplierTechnicalAssistance（STA）Activity•GeneralMotors–ProcuringDivisionPartApprovalActivity何時須送樣•如有送樣需求時，連絡客戶PPAP送樣認可單位•生產件認可須於第一批出貨前完成送樣時須完成下列文件（19項）1.設計記錄2.任何授權的工程變更文件3.必要時，工程批准4.設計FMEA5.過程流程圖6.過程FMEA送樣時須完成下列文件（續）7.全尺寸量測結果8.材料/性能測試結果記錄9.初期過程研究10.測量系統分析研究11.合格實驗室的文件要求12.管制計劃送樣時須完成下列文件（續）13.零件提交保證書(PSW)14.外觀批准報告(AAR)15.散裝材料要求檢查表16.生產件樣品17.標準樣品18.檢查輔具19.顧客的特殊要求1.設計記錄•必須有所有銷售產品的設計記錄•設計記錄包含下列檔案及書面文件：–CAD/CAM–零件圖面–規格(幾何尺寸與公差GD&T)2.任何授權的工程變更文件•供應商需保有所有已經變更且導入產品、零件或工裝，但尚未加入設計記錄的工程變更文件3.必要時的工程批准•設計記錄內有規定時，供應商必須有顧客工程批准之證據4.設計FMEA•負責設計的廠商必須依據QS-9000第三版要求擬定設計FMEA5.過程流程圖•依據供應商特定格式制定過程流程圖•擬定生產流程步驟及順序•可採用系列產品共用過程流程圖6.過程FMEA•廠商必須依據QS-9000第三版要求擬定過程FMEA7.全尺寸測量結果•供應商必須提供證據證明符合設計記錄及管制計畫的要求•每一生產流程都必須有尺寸結果報告•報告必須顯示設計記錄的日期、變更版本、變更文件•標準樣品必須標示出•所有附件上必須標示變更版本、圖面日期、供應商名稱、料號•可於圖面上直接標示量測結果代替正式格式8.材料/性能試驗結果的記錄•材料試驗結果設計記錄或管制計劃有規定時,供應商須對所有的零件和產品材料需進行材料試驗–依據設計記錄或管制計劃規定執行–可使用任何格式–測試報告包含：設計記錄版本、數量、日期、材料供應廠商名稱（顧客指定）如果產品使用顧客開發的材料規格，及顧客批准的供廠商名單，供應商需從該名單上採購材料或服務性能試驗結果依據設計記錄或管制計劃規定執行測試報告包含：設計記錄版本、數量、日期、材料供應廠商名稱（顧客指定）、任何未加入設計記錄的變更文件特定要求的零件或產品材料需執行性能試驗供應商需依據設計記錄或管制計劃規定,有性能或功能性要求時,執行試驗9.初期過程研究•初期過程能力的接受水準於依據顧客或供應商指定的特殊特性送樣前決定•執行分析前，需執行量測系統分析（GR&R）確保了解量測誤差對分析量測的影響•適用於計量值特性•適用於短期，無法預測人、機、料、法、環境及量測系統之變異狀況•至少需25組數據,一百個讀數9.初期過程研究（續）•品質指標–Cpk：穩定過程的能力指數–Ppk：過程性能指數–短期研究：過程穩定後，才可計算Cpk。產品符合客戶要求，但過程不穩定者，只可計算Ppk9.初期過程研究（續）•Ppk1.67滿足顧客要求•1.67≧Ppk≧1.33目前滿足顧客要求，但須要求改善•Ppk1.33不能滿足顧客要求，必須進行製程改善9.初期過程研究（續）•單邊規格或非常態分佈製程–與顧客討論適合之方法–可用其他指標或資料需轉化•無法符合允收準則時：–通知顧客–矯正計畫及修訂的管制計畫送顧客認可–降低變異直到Cpk或Ppk大於1.33為止10.測量系統分析研究•供應商必須對新的或修改的量具、檢驗測試設備進行下列測量系統分析研究：–R＆R(重複性與再現性)–偏差–線性–穩定性11.合格實驗室的文件要求•供應商必須有實驗室範圍及文件證明符合QS-9000第三版要求12.管制計劃•供應商必須有管制計畫，規定過程管制方法及符合QS-9000第三版要求•可使用系列產品共用管制計劃•有客戶要求時，管制計劃必須送顧客批准13.零件提交保證書（PSW）•每一個料號都必須完成PSW•可依顧客要求，使用電子的PSW•重量表示：X.XXXX公斤，以十個重量計算每一個的平均值14.外觀批准報告（AAR）•每一個料號或系列需有AAR•AAR先給顧客批准通過後，隨同最後PSW送樣給客戶15.散裝材料要求檢查表•散裝材料要求檢查表必須由顧客與供應商一起同意•所有要求必須完成，除非於檢查表上標示NR（NotRequired）16.生產件樣品依據顧客要求送樣數提供樣品17.標準樣品•標準樣品保存期限同PPAP記錄，或：–同一客戶、同一料號有生產新標準樣品–設計記錄、管制計劃及檢驗準則要求使用標準樣品當參考或標準時•需保存每一模穴、治具、型版的標準樣品(除非顧客另有規定)18.檢查輔具•顧客要求時，提交確認組裝或零件用的輔具•檢查用的輔具需符合零件尺寸要求•依據工程變更修訂檢查用的輔具•產品生命週期內，需保養確檢查用的輔具•進行測量系統分析19.顧客的特殊要求•需有符合特殊顧客要求的記錄•顧客特殊要求寫於PPAP第二部份顧客的通知和提交要求下列設計和過程變更需通知顧客:•使用新加工方法或材料•生產中使用新或修改的模具、樣板模型等•生產中使用現存翻新及重佈置之工裝或設備•模具及設備搬移到另一不同地點生產•變更零件供應商、不同材料或服務，可能影響客戶的組裝、成型、功能、耐久性的要求•模具停用12個月後之生產件•產品及過程變更、可能影響客戶的組裝、成型、功能、耐久性的要求•散裝材料:新來源、產品外觀變更、參數變更、DFMEA以外部分的變更•檢驗及測試方法變更–新技術之採用提交要求1.新產品或零件2.上次送樣缺失的改正3.依據設計記錄、規格或參數之工程變更4.散裝材料:新製程技術顧客不要求通知的情況1.不會影響設計記錄的圖面變更2.工裝於同一廠區內搬移3.設備變更(於同一製程使用相同技術)4.更換相同量具5.操作員工作內容的平衡,對過程不影響變更6.導致減少PFMEA的RPN值的變更7.散裝材料:DFMEA內變更、PFMEA內變更、不會重大影響特殊特性的變更、成份變更、變更供應商、供應商生產地點變更、新來源、顧客允收公差限值加嚴提交等級•提交等級規定廠商需送給顧客之項目•顧客需確認提交等級•不同顧客可能指定不同的提交等級•廠商仍需完成的零件資料項目，不論是否不同的提交等級規定•規定之提交等級為：第三級，除非顧客提交等級單位有其他規定提交等級（續）•有五種提交等級：–第一級：只有保證書提供給顧客–第二級：保證書、產品樣品、部份支援資料提供給顧客–第三級：保證書、產品樣品、全部支援資料提顧客–第四級：保證書、全部支援資料提供給顧客–第五級：於廠商處審查保證書、產品樣品、全部支援資料送樣要求表要求等級一等級二等級三等級四等級五1.銷售產品之設計記錄RSS★R-有專利權之零件/細節RRR★R-所有其他的零件/細節RSS★R2.工程變更文件，如果有時RSS★R3.顧客工程批准，如要求時RRS★R4.設計FMEARRS★R5.過程流程圖RRS★R6.過程FMEARRS★R7.全部尺寸測量結果RSS★R8.材料、性能測試結果RSS★R9.初期過程研究RRS★R10.量測系統分析研究RRS★R11.合格實驗室之文件RSS★R12.管制計劃RRS★R13.零件提交保證書SSSSR14.外觀批准報告，如果有時SSS★R15.散裝材料要求查檢表RRR★R16.生產樣品RSS★R17.標準主樣品RRR★R18.檢查輔具RRR★R19.符合顧客特殊要求之記錄RRS★RS：送交給客戶零件認可單位，廠商保留備份R：存放於廠商處，客戶代表要求時可以調閱★：存放於廠商處，客戶代表要求時可以提交零件提交狀態•顧客會通知供應商有關零件送樣之狀況•批准後，供應商應依據所有顧客（PPAP）要求進行生產•自我批准之供應商於自我認可之日期視為顧客批准之日期顧客PPAP狀態•完全批准–提交零件或材料符合所有顧客要求•有條件批准–限定時間或數量–供應商已明確了不合格狀況之原因–供應商擬定矯正計畫–需再送請顧客認可•拒收–產品矯正後再送批准記錄保存•批准記錄保存期為停產年度再加一個日歷年•所有提交等級均相同零件提交保證書（PSW）•於完成所有量測與測試且可以接受後，供應商需填寫保證書上要求的資訊•每一個料號需填寫一份保證書，除非客戶同意其他方法•廠商負責人需確認保證書內容是否正確及完整後，於保證書上簽名、電話號碼及傳真號碼外觀核准報告（AAR）•被認定為外觀件者，須每一個產品或系列產品提供一份外觀認可報告（AAR）•於完成所有的要求項目且可以接受後，廠商須填寫相關訊息於AAR•不一定須填寫所有欄位•核准的AAR須與保證書，在最終送樣時提供給客戶尺寸檢測結果（DimensionalResults）•所有零件及產品需進行尺寸檢驗，以確認符合規格要求•尺寸檢驗需依據零件圖面或依據圖面上之標示點•樣品中之一個需執行尺寸評估者稱為標準樣品，此樣品由廠商保存•如果生產件由一穴以上產出，每穴產出之產品需執行完整的尺寸評估