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精益生产方式JIT实务——探讨降成本增效益的新生产技术主讲：陈鹏精益生产的称呼课程概述本课程的具体内容:心、技、体“心”——即表示思想观念的改变，精益的思想与传统的生产观念有很大的不同，必须先从思想意识改革入手；“技”——即表示技法的意思，精益生产的技法包括五个招式，精益的实现必须从第一招式演练到第五招式，才能实现目标；“体”——即表示体验、实践的意思，精益生产的实践是成功的关键；仅知道了前面两个而不实践，就落入了“知而不行”的空谈，惟有知道之后立即加以行动，才能做到“知行合一”。精益生产概述意识篇改善的认识浪费的认识效率的认识库存的认识技法篇第一招——流线化生产第二招——安定化生产第三招——平稳化生产第四招——自动化生产第五招——超市化生产（JIT）实践篇自主实践活动内容提要改善的误区方法研究、作业测定现场IE改善改善的承诺！1、改善的认识改善的影响现场IE改善工业工程是对人员、物料、机器设备、信息、空间等所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科。——美国工业工程师学会（1955年）改善是提高效率，降低成本，提升品质，最终减少企业的浪费和消除浪费，优化整个生产系统的现场改善的三化原则特点：1、代表最好、最容易、最安全的工作；2、提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法；3、提供了一个衡量绩效的方法；4、提供维护和改善的基础；5、作为目标及训练的目的；6、建立核查或论断的基础。⑴专业化⑵简单化(3)标准化1、现场改善的安全、品质、效率2、现场改善的三“公”一“客观”3、“下一流程”就是顾客利润在哪里------省则赚的思想价格=成本+利润成本主义2、浪费的认识售价主义利润主义利润=价格-成本成本=价格-利润创造价值和消除浪费工人作业的实际内容:1、有附加价值的作业2、无附加价值的作业3、浪费常见现场的三大浪费:1、库存时间上的浪费2、搬运空间上的浪费3、检查上的浪费现场的七大浪费:1、库存的浪费2、等待的浪费3、搬运的浪费4、作业本身的浪费5、过量生产的浪费6、动作的浪费7、不良的浪费（8、管理的浪费9、思考的的浪费10、创新的浪费）3、效率的认识1、假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天2.要动则动,要停则停3.个别效率与整体效率00125%奖金标准产量奖金奖金效率达成率能力项目个别效率低个别效率低个别效率高个别效率合格80%80%125%100%80件/H80件/H125件/H100件/H工序4工序3工序2工序1能力需求：100件/H例4、库存的认识国内国外货物库存时间40-45天资金流转情况1-2次美国人在上海关于中国库存的调查14天8-10次精益生产概述意识篇改善的认识浪费的认识效率的认识库存的认识技法篇第一招——流线化生产第二招——安定化生产第三招——平稳化生产第四招——自动化生产第五招——超市化生产（JIT）实践篇自主实践活动内容提要第一招流线化生产水平布置与垂直布置流线生产与批量生产区别流线化生产的八个条件流线化生产的建立流线生产的布置要点一笔画的工厂布置一.流线化生产的目的(1).减少生产活动的万恶之源--库存(2).冲洗在制品(3).制程时间缩短(4).生产力提升未开发的河流开发的河流水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置二.流线化生产与批量生产的差别项目水平布置方式相同功能设备集中摆放适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、缺点在制品搬运浪费大，等待时间长，生产周期长，空间占用大，造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连优点搬运距离短，在制品数量低，生产周期短，生产空间小，单向“流”1水平布置与垂直布置2水平布置与垂直布置比较（1）单件流动（2）按工艺流程布置（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性三流线化生产的八个条件12341234空手浪费InputOutputInputOutput2345InputOutput16四生产线U形化水平推广迈向流线化全员意识改革成立示范改善小组选定示范生产线现状调查分析设定产距时间布置细流生产线决定设备人员数量单件流动配置作业人员维持管理样板线制作12步迈向流线化五、流线化生产的建立六一笔画的工厂布置一笔画从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。1由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC1413121110712348569材料成品2采用U字型生产线3将长屋型改为大通铺式大通铺式布置4整体上呈一笔画布置一笔画布置案例讲解富士康双面作生产线第二招式——安定化生产安定化生产设备安定化管理品质安定化管理物量安定化管理管理安定化管理人员安定化管理安定一人员的安定通过标准化获得稳定发展标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化1标准作业与非标准作业为了将作业人员、机器设备及物流过程作最适当的组合，以有效的达成生产目标而设立的标准化文件⑴确认⑵清晰明了(3)异常管理作业方法作业指导书OnePointLesson所用地方：1、工作当中、改善当中或者知识的部分的关键点2、以前经常发现问题的点3、改善的重点它是一个很好的标准化工具，但不是标准书目的是短时间提升作业人员的技能动作标准化：动作经济原则的应用示例第一条原则：双手的动作应同时而对称。用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。级别运动枢纽人体运动部位1指节手指2手腕手指及手腕3肘手指、手腕及小臂4肩手指、手腕、小臂及大臂5身体手指、手腕、小臂、大臂及肩人体动作等级第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动，弹道式运动上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。重力滑槽重力滑箱第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。右手左手手指食指中指无名指小指食指中指无名指小指能力顺序12463578第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。多工序操作单工序操作多工序操作适合大批量生产多品种小批量生产特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性能发挥团队效应有时能达到省人化目的能达到少人化目的如何实现多工序操作1、U型布局2、消除离岛式布局3、专用小型设备4、设备离人化5、走动作业6、多能工培养对客户消耗效率的认识3多技能员工2少人化用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。多能工实施要点多能工培养要点作业简单适当指导标准作业工序操作简单易掌握，包括更换和调整。重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。一人具备多个岗位的操作技能。整体推广制定计划培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。多能工技能统计，多能工培养计划。可动率设备可以有效运转（有效产出）的时间运转率(利用率)设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%1设备的有效运转率管理安定二设备的安定2设备综合效率负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间（1）故障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工序不良（6）启动利用率停止损失性能损失不良损失设备的6大损失作业时间计划歇停、管理损失精益生产对设备效率评估是以稼动率方式评估,时间稼动率=(负荷时间-停机时间-保养时间)/负荷时间(目标为95%)（负荷时间=出勤时间-计划停机时间早会/培训/停电、水/计划性能稼动率=(实际总产量x理论C/T)/稼动时间(目标为98%)总良率=投入数量-不良数量/投入数量(目标为99%)（不良=设备启动后首件不良+制程不良+返工后剩余的）综合效率OEE=时间稼动率x性能稼动率x总良率(目标为92%)设备综合效率的计算自己的设备自己守护（自主保全）成为优秀的设备操作人员具体设备基本条件的活动：擦、拧紧、加油遵守设备使用条件：日常保全处理恢复能力维护管理能力发现异常能力调节设备能力习惯化人机实现——事故为零、不良为零、故障为零、损失为零TotalProductiveMaintenance3全面生产维护1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理维持管理能力条件设定能力异常发现能力处置恢复能力自主保全七阶段能力培养目标改善意识推进方法缺陷意识专业眼光了解设备功能结构了解设备精度与产品质量的关系能修理设备操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识设备的水平高效率生产设备不良为零故障为零生产设备向应有状态的体质改善排除强制恶化产品品质变异的来源：1、机器2、材料3、方法4、操作员5、环境6、管理因素防止品质变异的关键要素：1、稳定的人员2、良好的教育训练3、建立标准化4、消除环境乱象5、准确运用统计品管6、稳定的供应商7、完善的机器保养制度安定三——品质的安定客户满意度消费者交期不良感性不良成品销售部门制造工厂制程不良供应商材料管理不良人力技术其他设备设计客户感受到的不良管理的不良制造过程的不良员工质量意识的再造五个三：1、三自一控2、三检3、三按4、三不5、三不放过零不良的原則全數檢查原則製程内檢查原則停綫原則責任原則標準作業原則任務明確原則目視管理原則Ｎ＝２檢查原則品质成本关系图外部保证品质成本鉴定成本內部失败外部失败失败成本运作品质成本品质成本預防成本品质成本管理设计质量与成本之关系图天下没有白吃的午餐最小的投资获得最大的报酬售价成本利润可达到之技术水准金额abc制造质量与成本之关系图制造质量的好坏直接影响成本總費用成本不良損失管制費用品質均勻度a+b=cabcc1c2总质量成本曲线划分区域图最佳区域总品质成本曲线←100%不良品质水准100%良→改良计划区域失敗成本70%预防及鉴定成本30%寻求突破之计划继续进行改良。最适区域失败成本約50%，预防及鉴定成本約50%，若不能找到有利计划，则加強管制。完美区域失败成本40%，预防及鉴定成本60%，放松标准；減少检验；试行決策之稽核。管制重心是维持此一最佳点质量成本改进模式与效应投入少量的预防成本和鉴定成本就能控制较大的失败成本!预防成本鉴定成本失败成本110100安定四——现场物量的安定JIT的理念是认为任何的库存都是浪费，而且又是万恶之源，库存隐藏了潜在的问题点，使得改善的速度迟缓下来，要想达到零库存，那么“工序切换”的问题就要朝“快速切换”和“零切换”的境界而努力。1.经济批量不经济2.生产现场的切换动作，可以分为以下四种形态：材料切换（材料、零部件等）生产准备（整理、条件确认等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）作业分离内外变作业为作业内外缩短外作业缩短内作业3快速切换改善着眼点优化各个操作4快速切换的实施法则两人平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓基准不要变动事前充分准备快速切换7法则SMED我是谁???领导者的要求1、生产现场管理安定五——管理的安定职卑权微各单位不配合责任分摊未做好时间管理如何做好时间管