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JIT精益生产实务培训教材（1）JIT基础知识Just－In－Time12◆何谓精益生产方式？JIT是什么？LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达10年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。Just－In－Time13仅做您需要的一件我只需要一件“在必要的时候、生产必要数量的必要产品”。JIT生产体系的基本思想适时、适量、适物Just－In－Time14小游戏:游戏要求:将20张纸叠成四方形状(1人),然后装入信封(1人),最放入盒子里(1人).第一小组:由A、B、C三个人完成,A负责叠纸,B负责装信,C负责放入盒子,批量为10个,即A叠后10张纸后才交给B,B将10张纸装入信封后再交给C放入盒子中,与此类推第二小组:由D、E、F三个人完成,D负责叠纸,E负责装信,F负责放入盒子,批量为1个,即D叠后1张纸后才交给E装入信封后再交给F放入盒子,直到装完为止Just－In－Time15精益生产理想模式-单件流动现有生产模式-批量生产DCB客户客户A1分钟/批1O3分钟1分钟/批1分钟/批1分钟/批100个1个1个1个100个100个100个100个100个100个100分钟/批100分钟/批100分钟/批400分钟100分钟/批DCBAJIT模式的基本原理JIT模式的基本原理——在制品库存越少，生产周期就短Just－In－Time16观念的转变，浪费的认识，IE的导入，团队精神，6S设备快速换模设备布局改善多技能员工培训流线化生产安定化生产人员的安定设备的安定质量的安定物量的安定管理的安定样板线的建设及推广全面现场改善活动推行均衡化生产拉动生产彻底消除浪费降低成本精益企业构筑精益企业之屋Just－In－Time17JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产Just－In－Time18你能发现那些浪费吗？样件Just－In－Time19•浪费的两层含义:•1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。•2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。浪费=???凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费Just－In－Time110无附加价值的劳动浪费!!!有附加价值的劳动豆浆黄豆Just－In－Time111企业常见的七种浪费国内企业之大现状:☆现场混乱，插不进脚☆员工仪容不整，两眼无光☆物料混放，标识不清☆设备故障不断，苟延残喘☆人海战术，加班加点但还是要待工待料Just－In－Time112工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂Just－In－Time113你知道发现下面的都是那些浪费吗？库存的浪费过量制造的浪费搬运的浪费不良的浪费加工的浪费等待的浪费动作的浪费样件Just－In－Time114等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时Just－In－Time115搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费Just－In－Time116浪费不良造成额外成本常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失Just－In－Time117浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作Just－In－Time118过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工Just－In－Time119浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象Just－In－Time120浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力Just－In－Time121管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动Just－In－Time122☆对提高顾客满意度有帮助吗？有损害吗？☆对提高企业效益有帮助吗？有损害吗？关于“”的两个问题重要Just－In－Time123假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率Just－In－Time124假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至增加库存，则此种效率是假效率。Just－In－Time125假效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：☆正式工+季节工/临时工（变动用工）☆固定人员+公用人员（弹性作业人员）能力提升Just－In－Time126个别效率与整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例Just－In－Time127个别效率≠整体效率所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。Just－In－Time1287、可动率与运转率可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%Just－In－Time129可动率以100%为目标可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。出勤时间8×2=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H——————————————设备可动率13÷16=81.25%★有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率例Just－In－Time130设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转有效运转设备1设备3运转率并非越高越好Just－In－Time131逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产