IE七大手法(二)

IE七大手法(二)1.流程法2.人機法3.雙手法4.抽查法5.動改法中國生產力中心CHINAPRODUCTIVITVGHNWR流程圖是以適當的符號來記錄一件工作整個過程的一種手法。由於流程程序法清楚地標出所有的加工、搬運、檢驗、延遲等事項,據以研究分析,設法減少各種事項的次數與所需時間與距離,是降低隱藏成本最有力工具,也是制程分析最基本,最重要的技術。日本工業規格(JIS)程序記號意義基本記號加工生產將原料、材料、零件或制品依照作目的,受到物理或化學的變化的狀態。搬運非生產將原料、材料、零件或制品從某一位置移到另一位置時所生的狀態。記號大小為加工記號直徑的1/2~1/3儲存非生產依計劃將原料、材料、零件或制品發生停滯的狀態。停滯非生產違反計劃而使原料、材料、零件或制品發生停滯的狀態。數量檢查非生產衡量原料、材料、零件或制品的個數,其結果與基準比較,以獲知差異的過程。品質檢查非生產試驗原料、材料、零件或制品的品質特性,其結果與基準比較,以判定批的合格、不合格,或制品的良、不良的過程。改善的著眼點工程著眼點以全體來看全體的合計時間、搬運距離,以及所需人員與每一項工作所需的時間,從運搬距離以及所需人員看來,改善的重點在哪兒呢？(如屬必要,可製作草擬圖,以便找出重點)有沒有欲罷不能的工程？不沒有可以同時進行的工程？能否更換工程的順序,以便減少工程數、所需時間、運搬距離,以及所需人員呢？加工(○)有否加工時間的工程呢？尤其是必需檢查耗時的加工工程,再利用其他的分析手法(動作分析、時間分析等),看看是否能夠改善。能否提高設備的能力？能否跟其他的工程一起進行？改變工程順序的話,是否能獲得改善？運搬()能否減少運搬的次數？必要的運輸,能否一面加工,一面進行？(例如把工作運輸帶化,或者臺車化,以便在其上面加工)。能否縮短運搬距離。能否改變作業場的擺設,以便取消運搬工作？能否採取加工、檢查等為組合方式,以便取消運搬？能否增大運搬單位數量,以便減少次數？運搬前后的上、下貨作業,是否很耗費時間？運搬設備有否改良的餘地？？工程著眼點檢查(□、)能否減少檢查的次數？有沒有能夠省略的檢查？不能一面加工,一面展開必要的檢查嗎？換句話說,同時實施○與(或者□),憑著進行○(或者□)即可縮短工程數及合計時間,同時也可以節約運搬。不會以別的工程,實施質的檢查及量的檢查吧？能夠同時實施嗎？檢查方法適切嗎？能否縮短時間？停滯(D、)盡量的減少停滯時間。能否憑組合加工,檢查場的配置、而消除停滯呢？尤其是滯留(D)是前后工程所需時間的不平穩所引起,只要實施盡量減少它的工程組合,即可消除滯留的現象。能否盡量的縮短停滯時間？1.在同一面上表示加工程序時,所有半制品之流程皆應予劃出。2.許多流程由同一路徑上通過時,將流程數在線上表示之。3.搬運方法也可用不同種類線、顏色表示之。4.線與線之交叉處,應以半圓形示於交叉處。5.流程遇有立體移動時,宜用3D空間表示。(1)改善的理由本零件的品質,尚能使消費者滿意。不過在售價及交貨時間方面,時時引起消費的抗議,以致,損害了公司與消費者之間的信賴關系。有鑑於此,該公司舉行了制品工程分析,徹底的檢討工程方面有否有浪費、不均,以及勉強的地方,以便從事改善。(二)工程的梗概這是從精密鍛造再經過圖4‧8的工程,以全面加工的做法展開單位數量生產的作業方式。以車床製造鑽基準面,再利用boorbank打開基準穴,使用這個穴,以N/Cfraise做出pocket,以及外側加工。以上的工程梗概,就有如圖4‧8所示一般。至於零件的素材與制品則有如圖4‧9所示。(三)制品工程分析《次序1》預備調查的實施舉行了預備調查的結果,得知,從底面旋削加工保管為止,必而經過19項工程。《次序2》制作流動工程圖把流動工程圖入圖4．10的制品工程分析表。《次序3》把各工程的必要項目測定再記入調查並測定各工程的使用機械、鑽模、運搬距離、所需時間所需人員,再記入圖4．10的制品工程分析表。又如,圖4．11的配置圖(改善前)一般,把平面流向圖制成。《次序四》分析結果的整理把分析結果整理之后,就變成了表4．6一般的整理表。《次序五》改善的制訂由表4‧6的整理以及圖4‧11(a)配置圖(改善前)看來,boorbank與N/Cfraise之間的來往太多了,可見,作業改善的重點在此地。於是,提出boorbank與N/Cfraise作業的統一,檢討的結果,認為技術方面不成問題,因此,制訂了圖4‧12的制品工程分析表,而所謂的平面流向圖,也就是圖4‧11(b)的配置(改善案)圖。把改善案與改善前比較,就成了表。經路圖比較的結果,即成了圖4‧13的經路圖。《次序六》改善案的實施,評價為了基於改善案,看品質的變化有多大起見,實施了試驗加工。結果,從來被認為危險的歪斜的現象,幾乎不再發生了。是故,對該制品採用了改善案。把以上的結果弄成草擬圖比較者,就是圖4．14草圖改善前與改善案的比較。結果得知,工程數、所需時間、所需人員都減少了,終於達成以預期的目標。《次序七》改善的標準化基於改善案,改正了作業標準,再對員工施工以教育。(4)結論憑以上改善,消費者對交貨期、價錢方面,不再提出抗議,表示相當的滿足,該公司也重新建立起了信譽。一、基本原則：A.平衡小組之工作量。B.增加機器使用的比率。C.減輕負擔最重的人員之工作。D.刪除不必要的步驟。E.合併各步驟。F.使每一步驟容易進行。二、附屬操作能否刪除？□1.視同不必要而刪除。□2.以改變工作次序而刪除。□3.使用新或不同之設備而刪除。□4.以改變佈置而刪除。三、移物能否刪除？□1.隨操作之刪除而刪除。□2.合併。□3.改變設備。□4.改變佈置。□5.改變工作次序。□6.使用輸送帶。四、延遲能否刪除？□1.改變工作次序。□2.改變佈置。□3.使用新或不同之設備。五、檢驗能否刪除？□1.此檢驗真有需要嗎？檢驗后之資料供何用？□2.是否有不必要之重視現象？□3.以別人來檢驗能否更為方便？□4.是否於制程之最佳位置行之？六、操作能否合併？□1.改變工作之次序。□2.改變佈置。□3.改變佈置。七、移物能否合併？□1.改變工作之次序。□2.改變佈置。□3.改變每次搬運之數量。八、遲延能否合併？□1.改變工作之次序。□2.改變佈置。□3.遇有休息時,能否合併。九、檢驗能否合併？□1.改變工作之次序。□2.改變佈置。十、操作能否簡易行之？□1.使用更好之工具。□2.改變控制之位置。□3.使用更佳之材料容器。□4.使用不同之肌肉部位。□5.減少視覺需求。□6.採用更好之高度。□7.使用慣性。□8.使用夾具。A、移物能否簡易行之？□1.改變佈置,縮短距離。□2.改變移物之方向。□3.改變於制程中之位置,以縮短距離。B、由於新人之影響所產生之遲延,能否刪除？□1.改變參加之小組人員。□2.減少人員遲延時間至最低限度。□3.減少機器之空間時間至最低限度。□4.小組中各人之工作崗位間之距離重新安排。□5.改變小組內各人之工作次序。雙手查核表一、基本原則：A.將步驟減至最低。B.安排最好的順序。C.結合可能的步驟。D.使每一盡量簡單。E.平衡雙手的工作。F.避免用手持住。E.工作場所應考慮人體工學。二、所屬操作能否刪除？□1.因不需要而刪除。□2.因改變工作順序而刪除。□3.因改變工具或設備而刪除。□4.以改變工作場所佈置而刪除。□5.因材料的些許改變而刪除。□6.因產品的些許改變而刪除。□7.因夾具的使用或改善而刪除。三、移物能否刪除？□1.因不需要而刪除。□2.因改變工作順序而刪除。□3.因改變工具或設備而刪除。□4.因使用完成品自動落下裝置而刪除。□5.因改變工具的用法而消除。四、延遲能否消除或縮短？□1.因不需要。□2.改變身體各部位的工作。□3.平衡身體各部位的工作。□4.同時做兩件。□5.修改工作,使兩手做相同的工作,但相位不同。五、持住動作能否刪除？□1.因不需要而刪除。□2.因使用簡單的持住裝置或掛具而刪除。六、附屬操作能否簡化？□1.使用較好的工具。□2.改變工具的放置位置。□3.使用較好的材料容器。□4.可能的話,利用槓桿原理。□5.可能的話,利用慢性原理。□6.可能的話,利用重力原理。□7.減少使用視覺的需要。□8.改變工作場所高度(使在肘部之下)。七、移物能否簡化？□1.改變佈置,縮短距離。□2.改變移動方向。□3.使移動平順而連續,避免驟停的現象。八、持住能否簡化？□1.縮短持住時間。□2.使用較有力的身體部位(例如：腿…)或使用足部操作之夾具。抽取少數的樣本以推測群體結果之過程,稱之為抽樣。被觀察的少數個體,稱之為樣本。被推測的整體,稱之為群體。一般來說樣本愈多所獲之答案愈可靠；反之樣本愈少愈難獲得可靠的結果。1.觀察時間短,並可觀測數部機器或操作人員之狀況。2.人力、體力及物力之節省。3.觀測人員不需具備太高深的技術人力。4.調查時間較長,其結果較為客觀可靠。5.被觀測對象的干擾次數較少時間較短。注：3.一般為人武部觀測記錄方式的5%~50%之成本。4.調查時間較長,可去除因每日不同之各別狀況所造成之差異現象(主觀認知),因此其結果較為客觀可靠。1.認識工作抽查的目的。2.初期觀察,收集有關資料。3.確定抽查的工作項目及明確定義。4.抽查觀測記錄表格之設計。5.抽查觀測次數之決定。6.抽查行程之安排。7.決定觀測時間。8.現場觀測。9.資料分析與整理。某一機械加工廠管理當局,最近感到機械加工的利用率情形有降低的趨勢,再加上過去也沒有一些實際的記錄存在而感到憂心忡忡,所以他們急想要早點獲得可靠的資料,予以制定更可靠的成本資料,並藉以作為該公司是否要從事機器更新之投資計劃之依據。由於時間緊迫,若無解決方法之時,他們突然想到IE部門里的IE工程師(過去,只要找他們都會為大家指點迷津,解決難題)。於是他們找IE工程師簡來福先生幫忙,簡先生聽了之后就說：這個簡單,無問題！只要採用工作抽查的方式來進行,大約半個月的時間就能獲得所要的可靠資料。簡先生就將工作抽查的理論基礎,實施方法跟大家做一精細的講解,使大家信心十足而誇口道我們的簡先生果真無問題,真不是蓋的。以下是簡先生指導其現場單位人員所從事的工作抽查之實施步驟,請大家慢慢品嘗。大分類中分類小分類作業主體作業作業正規作業臨時作業監視自動機械化學反應計時器附帶作業準備作業(收拾作業)隨時作業機械調整測量等搬運作業非生產作業修理保養(研磨工具,機械設備之小修理、注油等)作寬業放管理等待作業等待(原材料,半成品檢驗,搬運)洽商(連絡、書記事務)工廠走動開式時之準備,下班時之收拾其他(點燈、開窗、清掃)非作業洗手,上廁休息(喝水,試汗,恢復疲勞)怠業(遲到,早退)生理寬放疲勞寬放可避免之寬放狹義操作作業操作作業時間管理寬放寬放時間全作業時間大分類中分類小分類全作業時間操作操作中加工停止準備中機械準備工具準備加工品準備等待中等待(有工作)等待(無工作)修理中修理不在走動中缺席休止機械休止工人不足制程能力不均衡訂貨計劃不均衡一般來說,要決定適當經濟可靠的抽查觀測次數,必須先掌握下列三項基本資料1.P：觀測資料事項發生之百分率以本例步驟2中曾敘述到管理當局預估機械處在加工切削所佔百分率大約為60%,所以P＝0.6。2.S：精確度之要求假定吾人所要求之精確度為5%時,則P值落在0.6X(1±5%)即0.60.03。3Z：指定信賴範圍(信賴度)內,常態分配之相對Z值。其關系如下：信賴度信賴界線標準常態分配Z值99%u362.57695.48%u262.00095%u1.9661.960u＝平均值6＝標準值有了上面基本資料之后,就可以依照下列公式來計算合理可靠又經濟的觀測次數(以n代表)。n＝Z2(1－P)/S2P1.必須絕對遵照選定的時間準時到達工作地點。2.對欲觀測的工作項目,應事先切實研討,對各工作項目的意義與解釋應瞭解、熟習、不得有任何錯誤。3.觀測時要敏捷準確,一眼望去,即可記下選定時間當時的真實工作情況。4.觀測記錄時絕對不允許加入自己的任何意