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学习如何有效率而又正确的工作一.IE起源及发展历程;二.IE定义;三.IE七大手法;四.时间研究.345INDUSTRIAL工业ENGINEERING工程1.泰勒科学的管理法时间研究2.吉尔布雷斯动作研究泰勒以铁锹研究与吉尔布雷斯对砌墙动作的研究等事例,发现了科学的管理方法:不依赖直觉,而以扎实的资料作根据;以科学方法分析,提高生产性.提高效率,降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史.1.科学管理时代(本世纪初~30年代中期)2.工业工程时代(20年代后期~40年代)3.运筹学OperationsResearch(40年代中期~70年代)4.工业与系统工程SystemEngineering(70年代~现在~未来)1.研究对象和应用范围扩大到系统整体;2.采用计算器和管理信息系统(MIS)为支撑条件;3.重点转向集成制造;4.突出研究生产率和质量;5.探索有关新理论,发展新方法.+IE的研究对象：IE是以人员、物料、设备、能源、信息组成的各种生产经营管理系统以及服务系统。+IE的目标：IE是提高生产率和效率、减低成本、保证质量和安全，获取多方面的综合效益。+IE的任务：IE是如何将人员、物料、设备、能源和信息等要素设计和建立成一个集成系统，并不断改善，从而实现更有效运行。+IE的功能：IE是对生产系统进行规划、设计、评价和创新。工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.----美国工业工程师学会(AIIE)1995年1.成本和效益意识.2.问题和改善意识.3.工作简化和标准化意识.4.全局和整体意识.5.以人为中心的意识.省钱的IE1.工作研究.2.生产计划与控制.3.设施规划与设计.4.质量控制与可靠性技术.5.工程经济.6.工效学.7.组织行为学.8.集成信息系统.抽查法:协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象.双手法、人机法、流程法:协助我们做进一步的认清事实的状况,以及建立其改善的基础及启发点.五五法、防呆法、动改法:协助我们对已知的问题,质问探寻改善的具体方法,以实现改善的目标.意义:防止愚笨的人做错事.亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法.应用范围:1.机械操作;2.工具使用;3.设计;4.文字处理;5.物料搬运.基本原则:1.使动作轻松;2.不要技能与直觉;3.不会有危险;4.不依赖感官.+断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。例如：为防止洪水泛滥，采取植树造林措施+保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作例如：银行存储卡+自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。例如：楼梯间内的照明灯3分钟后自动熄灭+相符原理藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。例如：电脑主机与显示器连接线的形状设计+顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。例如：工作计划清单，按时间顺序依次完成任务+隔离原理分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。例如：产品颜色标识卡防止合格品与不合格混淆+复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。例如：利用复写纸来填写相同且两份以上的内容+层别原理为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。例如：标注物辅料到位情况：红色：未到黄色：未到齐蓝色：已到齐+警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。例如：防盗系统+缓和原理以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例如：开车时系好完全带，或带上安全帽意义:应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界.应用范围:1.生活上个人及家庭内之工作改善.2.工厂或办公室,关于人体工作方面的改善.1.两手同时开始及完成动作.2.除休息时间外,两手不应同时空开.3.两臂之动作应反向同时对称.4.尽可能以最低级动作工作.5.物体之“动量”尽可能利用之.6.连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.7.弹道式运动较快.8.动作宜轻松有节奏.9.工具物料应置于固定处所.10.工具物料应装置应依工作顺序排列并置于近处.11.利用重力喂料,愈近愈佳.12.利用重力坠送.13.适当之照明.意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善.应用范围:关于人或物的所有流动过程.加工:给原料、材料、零件、制品形状,性质变化的过程.运搬:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程.贮藏:依照计划贮藏原料,材料及零件.滞留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态.数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差异的结果.质量检查:试验原料、材料、零件、制品的质量特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.意义:反复多次探讨问题质疑的技巧,以协助发掘问题的真正根源.应用范围:任何阶层,任何对象的任何问题上.应用原则:5W1H.问题效果WHAT什么事为什么这样做?作业的排除(目的)这项作业消失了有何影响?作业的简化必要性有没有别的办法?WHERE哪里为什么在这里做?(场所)集中一处或改变地点会怎样?制程,步骤的变更WHEN何时为什么这个时候做?(结合)(顺序)什么时候做才合理,什么时候做则不合理?(交换)WHO谁来做为什么由他来做?(作业员)作业员集中一齐做,或改变方式会怎样?WHY为什么做为什么要这样做（方法）有无其他方法进行替代？HOW如何做为什么这样做?作业的简化(手段)没有别的方法吗?意义:利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率.应用范围:1.1人操作1部或多部机器.2.数人操作1部或多部机器.3.数人操作一共同工作.1.发掘空间与等待时间.2.使工作平衡.3.减少周程时间.4.获得最大的机器利用率.5.合适的指派人员与机器.意义:利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力.应用范围:高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.1.研究双手的动作,以求其互相平衡.2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作.3.发现工具、物料、设备等不合适的位置.4.改善工作布置.5.协助操作技术的训练.意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善.应用范围:1.办公室人员工作时间所占之百分率.2.机器设备之维修百分率或停机百分率.3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率.4.决定标准工时之宽放时间百分率.1.观测时间短,并可同时观测多个机器或操作人员的状况.2.调查时间较长,可去除因每日不同之个别情况所造成之差异现象,因此其结果较为客观可靠.3.所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.时间研究的目的:1.作业改善.2.标准工时制定.在适宜的操作条件下用最合适的操作方法以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.观察时间评比系数机器宽放个人宽放其他宽放正常时间宽放时间标准时间标准工时=正常时间+宽放时间=正常时间X（1+宽放系数）总投入工时=人数*上班时间(+人数*加班时间)总实际用时=总投入工时-总损失工时产出工时=标准工时*实际产量/60(换算成分钟)工作效率=总产出工时/总实际用时工时损失率=总损失工时/总投入工时(以上注意单位之换算)1.作业方法的比较选择.2.工厂布置之依据.3.可预估工厂负荷产量.4.生产计划的基础.5.作为人力增减之依据.6.新机器设备引进的依据.7.流水线生产之平衡.8.决定人工成本.9.作为效率分析的基础.10.工作人员效率奖金的计算基础.11.减少管理依存.•物流单向原则确保物流畅通.•位移最短原则确保物流运送距离最短.布局规划及物流优化选择分析寻优输入数据（P、Q、R、S、T）1.物流2.作业单位的相互关系3.物流—作业单位相互关系图4.必要面积5.可用面积6.面积相互关系图9.拟定几种布置方案10.评价7.修正条件8.实际制约布局规划及物流优化影响布局的五大要素：产品P——生产什么？数量Q——生产多少？路线R——怎么生产？时间T——何时生产？部门S——用什么支持生产？评价值颜色接近度理由代码接近性的评价项目AEIOUX红朱红绿蓝无棕绝对必要特别重要重要一般不必要绝对不必要123456容易接近人管理方便资材搬运供给容易作业环境的愉快性噪音及障碍监督和控制1.成型2.焊接3.喷涂4.组装5.收货6.资材仓库7.产品库8.出库点9.卫生间10.公务11.工具室12.更衣室13.食堂14.事务室AAAIAUAOOAUEEEOUEUUUUOUUUOUIAUOUUAUOOIUEOUUOEUAUUIUUUOEUUOUUUUIUOUUOUOIOUIOIEUOIIIOOIOOUIUI工厂布局关键作法PartNumbersExpectedDemandI.D.CodeHeadingAcmeRCOAutoBrushPre-GrindPeenJCarCutJCarTenonJCarBroachPurchasedPartHandBrushScrewTenonDrillAxialDrillCrossRghGrindCaseHardenRghGrind2FinGrindEndGrindFinGrind2MicrofinishPlatingLapSuperfinishPackOutSortReworkEOL3163572822-SMSR-CPXXXXXXXXXXXX3186615022-SMSR-RCO-NCPXXXXXXXXXXXXX4939947322-SMSR-RCO-NCPXXXXXXXXXXXXX4950685712.5-HSR-NCPXXXXXXXX4964156115412.5-HSR-CPXXXXXXXXXX4964158643012.5-HSR-CPXXXXXXXXXX497484313316-SMSR-CPXXXXXXXXXXX497485730116-SMSR-CPXXXXXXXXXXX499366795116-SMSR-RCO-CPXXXXXXXXXXXXX5541364822-SMSR-CPXXXXXXXXXXXX22017536163812.5-HSR-CPXXXXXXXXXX22125010154312.5-HSR-RCO-CPXXXXXXXXXXXXX22125013282912.5-HSR-RCO-CPXXXXXXXXXXXXX22125022195112.5-HSR-RCOXJXXXXXXXXXXXXXX22125025650012.5-HSR-RCOZJXXXXXXXXXXXXXX22125026194012.5-HSR-RCOXJXXXXXXXXXXXXXX22125031112.5-HSR-RCO-CPXXXXXXXXXXXXX2212503418812.5-HSR-RCO-CPXXXXXXXXXXXXX22129859416412.5-SMSRXXXXXXXXXXXX22134468107712.5-HSR-CPXXXXXXXXXX2216577632912.5-HSR-CPXXXXXXXXXX221659281712.5-EV1-SRXXXXXXXXXXTotal31173Expected2558614952650014952149524164416441641738911406955955311733117314063117320203115431162140629760311733117331173工艺途程分析单位间关系图布局规划及物流优化+目地:利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法;以求工作效率的增加;