5Straining

5S培训培训内容(Agenda)１精益生产简介LeanOverview２5S意义Why5S３5S推行5SImplementation精益生产简介LeanOverview精益演变的过程LeanHistory1913福特创造了世界上第一条流水线1930看板雏形在美国超市中运用1950丰田生产系统(TPS)概念提出-丰田英二1975丰田生产系统(TPS)完善成熟-大野耐一世界石油危机爆发1984改变世界的机器出版-詹姆斯.沃玛克丰田与通用汽车在美国建立合资工厂(NUMMI)19911997精益研究所在美国成立,精益概念提出2001美国1/4以上的企业已系统的运用精益以实现持续改善世界级制造业的标准－ＴＰＳ1943–大野耐一调到丰田汽车公司并开始完善由纯一郎引入的“Just-in-Time”(及时送货)的概念.丰田Eiji要求大野进行生产方式的革命.大野继续发展丰田生产系统－世界级制造业的标准,至今仍屹立于世.精益生产（Lean)的诞生1980–丰田将其丰田生产系统引进其在美国的与通用汽车合资的工厂,叫做“新联合汽车制造公司(NUMMI)从而把通用原来业绩很差的(Fremont,CA)工厂变成打破所有通用的成本,交货期和质量记录的工厂,1990-Womack沃马克和Jones琼斯联合出版“改变了世界的机器T“一书:它引起了美国商界,投资者和学术界对”精益思想”力量的注意.许多美国公司多年来都努力要把自己的组织改造成“精益企业”………..但努力还在继续……….精益生产的含义精益是一种运营哲学,它的目标是不断缩短从定单接受到货物发运的时间.它致力于削减这一过程中各环节的成本和耗用时间产品开发及交付系统客户询价,合同谈判开票及收款供应商开发产品开发人力资源规划其他市场开发业务规划财务规划制造“墙到墙”客户定单输入配置设计物料计划及采购生产计划元器件制造组装及测试包装及发运OEM产品定制标准产品八大浪费(8Waste)等待waiting过度生产Overproduction运输Transportation废/次品库存Inventory多余动作Motion程序/流程Process残次品Defect未用的创造力UnusedCreativeIdeas不可能!Impossible精益工具LeanToolsDeployment产品族确认价值流程当前图价值流程将来图六个西格玛工具连续化作业减少换模时间防错全面设备维护拉动系统(看板,水平化生产,”水蜘蛛”供料系统)点及连续流改善过程循环捕捉最大的改善机会5S及可视化标准化作业系统化改善Information信息LeadTimeDataBar工期数据条ManufacturingLoop生产循环SupplierLoop供应链CustomerLoop客户链MonthlyOrders月定单30Days30天880Op11Day1天S/U=1hrCT=1.6minS/U=0.08hrCT=0.9minS/U=0.08hrCT=0.9minS/U=0.08hrCT=1.2minTotal=57DaysTotal=1Hr.44.9Min.总计=57天总计=1小时44.9分钟TaktTime=440min/44=10min/unit任务时间=440分钟/44=10分钟/单元Bi-Monthly双月MRPS/U=0CT=60minS/U=1.95hrCT=40.3minSupplier供应商Customer客户451112251.60.90.9601.240.3Op22Days2天Op32Days2天Op41Day1天Op55Days5天Op61Day1天45Days45天ValueStreamMap价值流向图1.Sort-Needornon-need2.Straighten–Objectivesinrightplace3.Shine-“Cleaningisinspection”4.Standardization-“VisionalManagement”5.Sustain-“DisciplineandHabit”StandardizedWorkThreeelementsofStandardizedWorkKaizenwithoutStandardizedworkKaizenwithStandardizedworkPerformancePerformanceTimeTimeLossFocusLossFocusStandardizedWorkPauseStandardizedWork“NoStandardization,NoContinuousImprovement”OEEPlantimeforProductionAvailableTimeTimeLostSixLossofEquipmentRunningTimeEquipmentandprocessdownSetupTimeCapabilityLostStartup&ShottimebreakdownNetAvailableTimeSpeedLostValuableTimeQualityLostDefectScrapduringstartupandchangeoverTimeAvailabilityEquipmentEfficiencyQualityRateIdentifyEPOpportunitiesErrorProofingLookforReasonsToolsQualitydataThreeGuaranteesCustomerReturnToolsBrainStormingExperienceEPMeasureEPDeviceReasonableCostEasytouseReliableImplement&VerifyContentUsedeviceQualityRecordSustainImprovementGainContentUpdateDocumentTrainingCheckRegularlyBetterOpportunitiesinearlierstageProductDesignProcessDesignProductionFeedbackfromMarket10mostcommonerrorForgetMeasurementResultsofErrorRemind®ularCheckProcessMissingWrongUnderstandingSTW/Training/InspectionMachiningWrongWrongJudgmentSTW/SkillTrainingWrongfixtureadjustmentlessexperienceTrainingPartsMissingOutofruleSTW/DisciplineWrongPartsAssemblyNotcarefulSTW/RemindWrongMaterialLowspeedSkillTraining/STWOperatingWrongNoStandardInstructionWrongJudgmentIncidentTPM/STWWrongSetupIntentionEducation/DisciplineWrongtoolandFixtureCurrentSetupTimeSetupReductionCurrentSetupTimePartAPartBPotentialExternalActivitiesInternalActivitiesPotentialExternalActivitiesCurrentDoit-Transfer“External”to“internal”PartAPartBInternalActivitiesShort-termKaizenOptimizeInternalActivitiesPartAInternalActivitiesPartBlong-termKaizenOptimizeInternalActivitiesContinuouslyPartAInternalActivitiesPartBReduceto10%ofCurrenttimeReduceto5%ofCurrenttimeReduceto1%ofCurrenttimeContinuousFlowBatchProductionOnePieceFlowTimeConsumptionCycleTime=1Min/pc5Min5Min5Min5MinTimeConsumption(Min)CycleTime=1Min/pc1Min1Min1Min1Min4MinPullMakewhatthecustomerneedswhenitisneededinthequantityneededSupplierProcessSupermarketCustomerProcessKanbanwilldamagetooperationsystemwithoutstrictdisciplineInformationFlowMaterialFlow6Sigma6Sigma-ReduceprocessvariationtoachievebestperformanceGoalLSLUSLLSLUSLGoalChooseProjectChooseandTrainPeopleProduceandImplementPlanAchieveexcellentOperationMaintainKaizenGainDefineProjectandGoalMeasureSituationAnalyzeRootCauseImprove/SolverootproblemControl/Standardization5S意义Why5S“Younevergetasecondchancetocreateafirstimpression.”你从不会有第二次机会得到第一印象第一印象FirstImpression第一印象:工厂状况FirstImpression:ShopStatus工作区将告诉客户及同事什么？１：工作区的开放性２：产品显示３：颜色协调性４：呈一线（桌、椅子、设备、墙、动力落线）５：原材料，在制品，成品，废品现场存放及控制６：工具，检具及工装的现场存放７：绩效展示8:墙、地、设备的状况9:目视控制第一印象第一印象FirstImpression第一印象FirstImpression第一印象-工具第一印象-工具5S的目的1整理Sort5素养Sustain4标准化Standardize3清洁Shine2整顿Straighten提升客户满意度提高效率提升士气节约场地改善安全提高纪律性第一印象改善质量……5S是可视化管理的基础，更是精益生产的基础差的5S工厂组织意味着浪费工厂环境差，工人士气低下，工作效率低不必要的库存会招致与超量库存相关的费用，以及因为设计变化，寿命有限而导致的浪费需要另外的人力来管理不断增加的库存花费额外的时间来寻找设备、部件、零件等质量缺陷导致不必要的在制品库存以及增加机器故障时间不必要的设备会对生产活动形成日常性的妨碍出现不必要的物品使设计工厂/办公室平面布置图时更加困难．．．．．．现在我们到哪里了？ThisisWorldClass!!!!这是世界级!!!三流工厂：同事丢垃圾，无人捡垃圾二流工厂：同事丢垃圾，但有人扫垃圾一流工厂：无人丢垃圾，但如果有人看到垃圾，有人拾垃圾5S实施5S含义Sort整理Straighten整顿Shine清洁Standardized标准化Sustain素养5S－第一步：Sort整理UNNECESSARY不需要NECESSARY需要设立整理标准我使用标准的频率是怎样的？每小时，每天，每周一次？－在工作区域附近存储低于一月一次？－存储于较远区域很少使用（一年一次）？－考虑处理处理掉所有已坏的或是没有价值的东西对于个人物品要负责（家庭照片，植物等等）．背包，手提包等等．可以导致安全问题或质量问题的个人