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2019/9/3012019/9/3022019/9/303现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等2019/9/304内容介绍：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费”之详介4.消除浪费的做法5.浪费的实例2019/9/305何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除2019/9/3062.浪费的种类1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费2019/9/3071.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金回转率低•材料、零件过早取得•影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头3.“七大浪费”之详介适时的生产JIT生产方式2019/9/308制造过多是一种浪费的原因：•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费？1.制造过多的浪费2019/9/309原因：•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•超出下一操作的需求量•提前生产下一操作的需求对策：•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产注意：•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费2019/9/3010双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的工序间的等待2019/9/30112.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当物流混乱•设备配置、保养不当•计划对人员需求不均匀•设备产能搭配不合理•物料未及时到位•人员工作分配不合理•品质不良•采用均衡化生产•物料配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化2019/9/30123.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等2019/9/3013原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当•U型设备配置•一个流生产方式•避免重新堆积•工作预置的废除•生产线直接化•观念上不能有半成品放置区3.搬运的浪费2019/9/30144.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费•焊接作业上重复的补焊，不必要的动作•超出产品特定需求的精度•低于产品特定需求的精度•多余的作业项目原本不必要的工程或作业被当成必要2019/9/30154.加工上的浪费原因：对策：注意：•工程顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹具不良•标准化不彻底•材料未检讨•工程设计适正化•作业内容的修正•模夹具改善及自动化•标准作业的贯彻•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善2019/9/30165.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•采购过多的物料变库存•换线时间太长造成在制品生产的浪费材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源2019/9/3017过多的库存会造成的浪费:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费库存是万恶的根源5.库存的浪费2019/9/3018库存是万恶的根源过多的库存会隐藏的问题点:•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差的可能性•容易出现呆滞物料5.库存的浪费“怕出问题”的心态2019/9/3019原因：对策：注意：•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚•库存意识的改革•生产计划安排考虑库存消化•U型设备配置•生产流程调整顺畅•看板管理的贯彻•快速换线换模•均衡化生产•库存是万恶之源•管理点数削减降低安全库存•消除生产风险降低安全库存5.库存的浪费库存是万恶的根源2019/9/30206.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•未倒角之产品造成不易装配的浪费•小料装配时，握持压住的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作2019/9/30216.动作的浪费原因：对策：注意：•作业流程配置不当•员工未培训•设定的作业标准不合理•一个流生产方式的编成•加强教育培训与动作训练•动作经济原则的贯彻•生产线U型配置•标准作业之落实•补助动作的消除•运用动作经济原则•作业标准2019/9/30227.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等2019/9/3023原因：对策：注意：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成的不良•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良7.做出不良的浪费2019/9/30244.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费，肯定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”2019/9/30254.消除浪费的做法现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是多少？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.每天有多少加班？10.每天的不良是否超出标准？制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。找出浪费2019/9/30264.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生2019/9/30274.消除浪费的做法三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对半成品的确认结果、原因分析、现在正在生产的该半成品的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：三现：现场现物现状2019/9/30285.现场浪费的实例2019/9/30291.制造过多的浪费•把等待的浪费隐藏起来•使岗位间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•产生堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难(流程卡混乱)2019/9/30302.等待的浪费•自动机器操作中，人员的“闲视”等待(本体未及时将加工好的在制品送过来,而造成的等待)•上下工序间未衔接好造成的工序间的等待(本体未及时拿走加工好的在制品,而造成的等待)2019/9/30313.搬运的浪费•搬运距离很远的地方，小批量的运输(测试完的机头要入库)•本体线与测试线中的搬运(本体装完的整机要频繁地搬运到测试线)搬运过程中有可能产生不良或刮痕注意：2019/9/30324.加工上的浪费•低于产品特定需求的精度1.M639由于五维导航键帽高度太低，需要在导航键上加塑料一层衬垫。2.F320按键板须用双面胶固定。3.使用过多的绝缘贴纸，导电布和导电泡棉。2019/9/30334.加工上的浪费•焊接作业上出现过多的不良F320,A310,A320的热压LCD岗位易出现连焊等现象，需增加一测试LCD焊接质量的岗位。2019/9/30345.库存的浪费•成品存在库房内待包装•不良品存在库房内待修有可能产生的问题：1.没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化2.设备能力及人员需求的误判3.对场地需求的判断错误4.产品品质变差的可能性5.容易出现呆滞物料2019/9/30356.动作的浪费•套袋的浪费（本体机头套袋放入周转箱，测试时从袋内取出机头）•动作顺序不当造成动作重复的浪费（综测时太早开机或太慢开机）•寻找的浪费（小料放置混乱）2019/9/30367.做出不良的浪费A869按键面板采用冷压，造成浮起风险大，须将按键面板拆下，再从新采用热压。•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加2019/9/3037补充的两大浪费1.时间的浪费2.管理的浪费两大浪费都曾被列入IE第八大浪费！2019/9/3038时间的浪费表现形式：原因：对策：•文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字•因安排不当造成项目进程过长•做了没有价值的事情•没有详细的计划安排•作业手续太复杂•重复劳动多•拖延、打扰和精力不集中•不要推迟进行对你不合意的工作•要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法•利用科技的力量来提升效率•去除不必要的重复劳动，精简作业流程2019/9/3039管理的浪费•沟通文件含糊（E-mail)•会议准备不足•一切事后管理都是浪费•管理的本质是防患未然•工程信息残缺2019/9/3040