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５Ｓ・３定手册～是制造的基本～前言１．所谓５Ｓ・３定２．「整理」３．「整顿」＝３定４．「清扫」５．「清洁」「教养」结束语前言本手册的目标１．明确５Ｓ・３定的「目的」２．明确５Ｓ・３定的「对象」３．明确５Ｓ・３定的「推进方法」５Ｓ・３定的目的不仅仅是为「提高意识」⇒是对制造中确保质量、及生产性的「基本中的基本」事项的再确认在各现场以「是什么影响了质量（工作质量）？」的视点明确５Ｓ・３定的对象⇒不要形成「给人看化」！明确推进方法的要点、及标准规格是为了让以上各项管理者・负责人各位理解而制定的。５Ｓ・３定制造质量保证（＝看得见化）和５Ｓ３定看得见化Part0：「制造的基本」标准作业看得见化Part1：「重点管理点的看得见化」看得见化Part2：「变化点的管理」定位置管理・识别管理、先入先出、废弃物管理作业的详细程序和工时定义标准书的制定方法及运用重点管理点的抽出异常的定义和异常处置程序要因的管理和结果的管理７ＳＴＥＰ工作表异常的定义方法（不良及异常的不同）异常处置程序的決定方法变化点管理作业者注意到的信息（「哪里不好？」）＊与重点管理点相连动的活动机构作业者管理的机构设备保全管理５Ｓ・３定是「基本中的基本」！所谓５Ｓ・３定所谓５个「Ｓ」和３个「定」整理（Seiri）教养（Shitsuke）清洁（Seiketsu）清扫（Seisou）整顿（Seiton）具体活动内容要的和不要的要分开要的东西放在容易拿到的地方清扫＊除去异物＊把握工序的变化３定＝整顿的手段关键不管谁都能立即要点看得见使用返回３个「定」＋１在哪里（定位置）：决定放置场所什么（定物品）：决定放置物并明示多少（定数量）：决定必要的数量（顺序）：先入先出（FIFO)活动的维持・继续３Ｓ（整理・整顿・清扫）状态的维持养成决定了的事就要遵守的习惯「不能买连基本都作不到的公司的产品呐！」５Ｓ・３定的必要性５S・３定是制造的「基本中的基本」脱离基本会导致巨大的损失并降低信用定位置管理不彻底识別管理不彻底在顾客处故障巨大的损失！顾客的视点…因单纯失误的索赔，也可能导致数十亿～数百亿的损失！产品品牌意识低下！５S・３定的目的取得顾客安心使顾客具有期待感①为了顾客形成明确正常・异常的现场＝可“防患于未然”②为了自己形成安全的现场形成舒适的现场形成高效率的现场提高现场意识更加提高顾客的安心・期待防患于未然及５Ｓ・３定☆何谓FP化？具有没经验的人处理也不会出错的机制具有将要出错時，可防患未然的机制５Ｓ・３定是防患于未然的基本、实现现场的ＦＰ化【防止失误的方法】①正确的作法能容易被理解②错误的事马上明白③具有可容易实施的机构「杂乱无章、不知道哪里是放置场所！」因有照片哪里是放置场所马上就知道因是马上就能拿到的场所，故放置也方便「５Ｓ・３定」以什么场所为对象？本体生产线以外的作业・非固定作业仓库・入厂、出荷检查・生产线QC・准备工序・修理工序等在所有的地点实施！本体生产线以外・非固定作业容易成为盲点！入厂检查、出荷检查的检查前・后识别管理不充分无视仓库、准备工序的定位置管理规则特別是这样的场所有没有问题？「５Ｓ・３定」以什么为对象？以「是什么影响质量？」的视点决定对象优先顺序①：完成品・半成品・材料优先顺序③：账票类「当然、最重要！」「仅仅是一把刷子、但要用他来保持制品的清洁、所以定位置管理非常重要！」优先顺序②工装、工具、标准样品「如果没有决定账票的放置场所现在的质量能否保证难以判定。」５S・３定活动的推进方法活动组织的明确化应具有状态的明确化具体活动的推进・以事业场上层、工场长为主检查・明确各地域・场所的管理人・「想建立什么样的现场？」⇒以上层的意思来加以明确・参照本手册「２．整理」「３．整顿＝３定」「４．清扫」活动的维持、固定及定期检查・参照本手册「５．清洁・教养」５S・３定活动推进要点管理者只管「命令」、详细都委托给担当者了。●作为全员参加的活动，管理者应亲自实施！●明确目标状态，持续的推进下去！＊以检查明细，使努力目标明确化●为什么要推进５S？不要忘记真正的目的来推进活动！＊不要单纯为了「接待顾客」、漠然地为了「提高意识」！从哪里下手不知道先从大门口・走廊・会议室开始扫除吧「整理」所谓「整理」把要的和不要的物品区分开把不要的物品从现场拿走①不要的物品坚决拿走！＝希望有能力判断的人（上层＆管理者）直接实施现场巡回检查②只将毎日或定期使用的物品放置在现场＝把「偶尔使用的物品」放置在别的场所！要点「整理」的要点及活动例①上层在现场巡回检查将不要的物品贴上「红标签」例：⇒贴上红标签的坚决拿走！不要的物品坚决拿走！⇒希望有判断能力的人（上层＆管理者）直接实施现场巡回检查「整理」的要点及活动例②毎日或定期使用的物品放置在现场「偶尔使用的物品」放在別的场所！希望对「偶尔使用的物品」实施综合管理⇒「有时可能使用」这想法是破坏５Ｓ的元凶！！放置场所的５Ｓ也要彻底⇒如果有不要的物品要立即拿走！「整顿」＝「３定」整顿＝所谓３定将物品「正确的」放置■定位置管理＝放置在决定的位置■定物品管理＝决定了的位置要明确表示（识别管理）■定数量管理＝只放置决定了的数量■先入先出（ＦＩＦＯ）＝按决定的顺序序放置、取出所谓「正确的」？☆FIFO：First-In,First-Out之略要画线明示放置场所定位置・定物品（识别）管理①「位置」及「放置物」要明确表示！地板上的定位置管理「放置物」的明示（场所的明示）「放置物」的明示（在物品上明示）以颜色的统一等方法加以明确不能实现这种管理时将导致...-异品混入-工序被跳过定位置・定物品（识别）管理②部品材料放置场所（货架）的定位置管理「放置物」的明示（物品上明示）「放置物」的明示（场所＝货架上明示）用隔断分类（如作不到可用画线明示）可利用照片、掲示等方法管理「位置」及「放置物」明示！-材料错误-零头品混入如果不能实现这种管理将导致...定位置・定物品（识别）管理③作业前／后的区分要彻底实施！特別是检查工序更必要！NG!检查场所在哪里？NG!哪个是检查前？哪个是检查后？NG!检查完了？未检查？在检查工序、作业前／后产品外表相同、所以⇒区分及识别要彻底！-工序跳过-不良品混入工装放置场所箱检查工序的基本定位置管理检查前检查后不良品箱（可避免与良品相混合）保留品・修理品箱检查前检查后不良品不要放在垃圾箱内！检查台上也要明示检查前／后（「临时放置」必要时）检查前／后品的放置场所要明示（定在作业者左／右是基本）检查途中的制品放置中不可脱离现场！（应制定具体的规定）检查前检查后决定物品流程的详细程序・作业台上的放置方法・检查的方法・检查后的放置方法不可直接放置在地面上不良品修理品・保留品良品■各工序准备红色箱（没有红箱时，可用红色的胶条加以识别）■为了防止错误、周转箱的颜色，避免使用红色・黄色■不良品和落下品要分开■落下品不可与垃圾放在一起定位置・定物品（识别）管理④不良品放置需用红色的箱、并决定箱的放置场所颜色的使用方法RedYellowBlue＊坚持“原则性“的规定-必须与各工场的实际相结合制定统一的规则其他颜色工程落下品「为什么？」不良品和落下品需分別分解！定位置・定物品（识别）管理⑤放不良品的红箱配置如下（１）配置时、注意不要与良品相混（２）配置时不良如果过多、应马上能知道作业台上的配置＜优点＞不良品多时立即知道・看得见＜缺点＞芯子非常小的時候、从红箱中落下，有可能与良品相混＊按芯子的大小・包装外形・作业程序・平面布置等，设定一个合适的配置场所作业台下的配置＜优点＞不良品不可能与良品相混＜缺点＞因生产线平面布置不同，不良多时负责人可能注意不到定位置・定物品（识别）管理⑥标准作业所使用的「用具」均按工装管理、定位置・识别管理对保全作业使用的工具类、可用移动式小推车来管理作为物件只不过是把刷子但用其实施标准作业使用错误会影响制品质量，因而＝定位置・识别管理是必要的保全用工具类的这样的定位置・识别管理是很理想的、但维持困难→利用移动式小推车管理则很方便。定位置・定物品（识别）管理⑦严禁「随便张贴」⇒必須贴正规的明示票NG!临时的「便条」＝谁贴了「与平时不同」的便条！-部材错误-出荷错误-超过有效期限NG!检查中在芯子放置状态下随便离岗检查到哪里了不知道。-工序跳过-不良品混入明确作业中／检查中的制品如何处理工场整体的定位置・识別管理①・通常为３种颜色，按上记方式排列（上段至下段按红～黄～緑的顺序）・各表示意义基本如下所示。■红色：非常停止・紧急停止（紧急停止可也用闪亮来区別）■黄色：定常停止（材料补给时作业者必须处置的停止也可用闪亮来区別）■绿色：运转（自动停止等用闪亮来区別）・小型单元等可用１色来显示（此时的亮灯：运转、闪亮：非常停止・异常停止、灭灯：定常停止为基本）指示灯（行灯）的意义是在工场内统一！「因设备不同，颜色、闪亮的意义也各不同，则不易理解。」标准的表示规则上段中段下段赤色黄色緑色上段中段下段赤色黄色緑色工场整体的定位置・识别管理②希望在各生产线的起始部或上部加以表示可能时负责人也表示进去，则可提高意识本生产线的担当者（负责人・保全・操作者）生产线名该生产线的检查表・管理图等工场整体的定位置・识别管理③静电（ＥＳＤ）、空气净化度的管理区域要表示危险作业区域、需配备耳塞的区域也要表示明示是什么区域静电／空气净化度（粉尘）／危险作业etc.入室者应遵守内容的表示静电（ESD）管理区域的例：・穿静电防止服・穿静电防止鞋・静电检查的实施等净化度・粉尘管理区域的例：・穿净化服或指定的作业服・戴帽子等危险的作业区域的例：・戴安全帽或帽子・穿安全鞋等工场整体定位置・识别管理④作业区域和通道区用条带区分设备・重物的定位置管理要考虑目的后实施设备等重物的定位置管理条带、在一般不移动的情況下可不要「重物」若偶而移动时、要实施定位置管理例）设备前后的轮座通道的条带是为区分作业场所・保管场所目的而设的＝要考虑留有必要的作业空间标准保持数量（作业者间的传送）０个最理想定数量管理①标准保持数量目标是１个！推进１个…在生产革新活动中首先决定标准保持数量的「放置场所」及可「保持的数量」！明示物品的放置场所可放置的最大数量／最小数量以高度来规制限制放置数量定数量管理②部材・半成品・完成品放置场所部材放置场（架）的定数量管理最大量最小量部材放置场（地面）的定数量管理适当数量的決定…在生产革新活动中以台车的台数限制放置数量先入先出（FIFO）①材料放置场所1234INOUTOUTINOUT标准管理IN/OUT場所的明示从里IN⇒从外OUT从上IN⇒从下OUT易遵守易遵守FP化＝防止出错误决定「物品放置顺序」！⇒取用旧物品是基本方針・切实遵守部材的有效期限・批次追踪：明确发现异常时的处置对象材料放置场所的ＦＩＦＯ例重量大的材料，为了移动方便可放在台车上保管毎一材料品番要设定「线路」用箭头明示ＩＮ－ＯＵＴ的方向用箭头颜色及材料标签颜色防止放置错误先入先出（ＦＩＦＯ）②生产线半成品不１个１个地实施、就不可能实现真正的FIFO作业前作业后最下的物品从早起也許一直在这里…？下工序的人一般从里面取物品⇒眼前的物品从何时起在这里的…？・异常被发觉时的处置对象就不明确・也可能发生历时变化对质量的影响１个１个的实施方法…在生产革新活动中在这样的状态下４．「清扫」「为防患于未然目的的清扫」清扫的目的■保持清洁维持正常性■排出废弃物对质量的影响＝粉尘管理①「为防患于未然的清扫活动」②「为提高现场环境・提高意识的清扫活动」粉尘（异物）管理为此的着眼点◆粉尘（异物）是在现场发生的吗？还是从外部进来的？最好的清扫是不扫除也行◆如发生了也不要影响质量、则应怎样作才好？◆发生粉尘时的清扫、除去方法、为了容易去除、应怎样作才好呢？粉塵（異物）管理的事例①从外部進入異物的対策例◆瓦楞紙輪変更為金属製輪的例◆外鞋／内鞋要換靴◆入室時要設置粘性胶帯◆平板従木製変更為塑料製◆台車・周転箱的清掃◆包装箱尽可能不要拿入工序内ＮＧ！部材・制品・半成品严禁直接放在地面上！→会受异物的影响排出异物对制品的影响粉尘（异物）管理的事例②Ｎ