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处处留心皆学问---五大质量工具之PPAP交流学习编制：杨英文一、什么是PPAP？ProductionPartApprovalProcess生产产品认可程序/生产批准过程二、推行PPAP的目的PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产力下，供应商是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。说明说明1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；5、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等；6、当提供外发产品，原材料及其它服务（如五金）的外发供应商改变，导致客户产品的组装、外观、功能受影响时3、对以前生产的产品有不良或不符合客户要求进行纠正的；7、当流程和制程方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造）；4、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变8、测试/检查方法改变时，如采用新工艺（但不涉及验收标准三、当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。四、在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在组装、外观、功能、使用年限上的要求时就要通知客户）。说明说明1、当部件及图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时；5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调；2、工厂内部的工具移动，但不改变生产流程及不拆卸工具，或工厂内部的相同设备移动，但不改变生产流程；6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流程）；3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法）；4、同一仪器的更换；五、PPAP要求用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。PPAP要求1、供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。2、任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。3、PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。4、供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。5、无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。6、供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。六、送样品时需完成下列文件(一）1、设计记录2、任何授权的工程变更文件3、必要时，工程批准4、设计FMEA5、过程流程图6、过程FMEA六、送样品时需完成下列文件(二）7、全尺寸量测结果8、材料/性能测试结果记录9、初期过程研究10、测量系统分析研究11、合格实验室的文件要求12、管制计划六、送样品时需完成下列文件(三）13、零件提交保证书(PSW)14、外观批准报告(AAR)15、散装材料要求检查表16、生产件样品17、标准样品18、检查辅具19、顾客的特殊要求1.设计记录•供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。•注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录。•设计记录包含下列档案及书面文件：–CAD/CAM–零件图面–规格(几何尺寸与公差GD&T)2.任何授权的工程变更文件•供货商需保证所有已经变更且导入产品、零件或工装，但尚未加入设计记录的工程变更文件•注：针对未在设计记录上体现，但已在产品部件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件3.必要时的工程批准•设计记录内有规定时，供货商必须有顾客工程批准之证据•注：在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据4.设计FMEA•负责设计的厂商必须依据实际状况要求拟定设计FMEA•注：如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFEMA）。5.过程流程图•依据供货商特定格式制定过程流程图•拟定生产流程步骤及顺序•可采用系列产品共享过程流程图•注：供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。6.过程FMEA•厂商必须依据lowesQMS要求拟定过程FMEA•注：供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FEMA的分析。•QS-9000质量体系要求，简称QS-9000，由美国克莱斯勒、通用、福特汽车公司的供方质量要求特别工作组制定。该质量体系标准以ISO9000为基础，增加了汽车行业要求及顾客要求7.全尺寸测量结果•提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据•标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。•在所测量的零件中指定一件为标准样件。•在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。•供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。8.材料/性能试验结果的记录•供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录。9.初期过程研究•对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。•供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。•适用于短期，无法预测人、机、料、法、环境及量测系统之变异状况•至少需25组数据,一百个读数10.测量系统分析研究•供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，–R＆R(重复性与再现性)–偏差–线性–稳定性11.合格实验室的文件要求•供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和／或4.10.7节的证明文件12.管制计划•供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求13.零件提交保证书（PSW）•圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW14.外观批准报告（AAR）•如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。15.散装材料要求检查表•散装材料要求检查表必须由顾客与供货商一起同意•所有要求必须完成，除非于检查表上标示NR（NotRequired）16.生产件样品依据顾客要求送样数提供样品17.标准样品•供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。•需保存每一模具、夹具的标准样品(除非顾客另有规定)18.检查辅具•供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。19.顾客的特殊要求•供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。七、PPAP过程流程范例：备注：下列活动并非每次都存在，不代表PPAP唯一的流程顾客订单顾客顾客部件设计要求顾客过程设计要求顾客特殊要求顾客物流要求组织顾客接受和批准提交的PSW批准的PSW记录确认的过程PSO顾客发起对零件规范等更改项目所有人和小组收集信息完成PPAP要求的项目提交PPAP保证书完成PSW批准的PSWPPAP表4.1记录供应商发起更改APQP程序确定PPAP提交等级相关部门准备PPAP文件PE统筹并汇总相关资料产品认可证书PSW（PE/QA）流程FMEAP-FMEA（ME）控制计划CP（QA）初期流程能力分析（PE/QA）测量系统分析MSA（QA/SE）检测和测试（QA）PPAP是否提交给客户原装PPAP寄客，COPY件保留在DCC按客户要求提交样板和其它资料，其它PPAP文件保留于适当场所转生产PE更新PPAP认可状态一览表暂时认可拒绝完全认可PPAP认可状态八、提交等级•有五种提交等级：–第一级：只有保证书提供给顾客–第二级：保证书、产品样品、部份支持数据提供给顾客–第三级：保证书、产品样品、全部支持数提顾客–第四级：保证书、全部支持数据提供给顾客–第五级：于供应商处审查保证书、产品样品、全部支援资料Requirement要求SubmissionLevel提交等级123451.DesignRecordsofSaleableProduct销售品的设计记录RSS*R—ForProprietaryComponents/Details专利部件/详细的设计记录RRR*R—Forallothercomponents/Details其它部件/详细的设计记录RSS*R2.EngineeringChangeDocuments,ifany工程更改文件(如果有)RSS*R3.CustomerEngineeringApproval,ifrequired.工程认可文件(如果有)RRS*R4.DesignFMEA设计FMEARRS*R5.ProcessFlowDiagrams流程图RRS*R6.ProcessFMEA流程FMEARRS*R7.DimensionalResults尺寸结果RSS*R8.Material,PerformanceTestResults物料、性能测试结果RSS*R提交等级要求一览表S—提供给客户进行产品认可,供应商保存确认样于适合的地方,包括制作场所R—供应商保存于适合的地方，包括制作场所，客户要求时随时提供。*—供应商保存于适合的地方，客户要求时提供LowesQMS质量管理体系要求培训结束谢谢