5S参考课题_(正)

ProjectNameProjectNo:S20-04000250-SSECDivision:SSECDepartment:A/C制造GroupGBName:周文青A/C制造现场PRO-3M评价90分达成DMAICProjectMission问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立1.现场5S三定评价差（70分~80分），影响生产；2.现场管理薄弱，员工意识差；3.员工作业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产问题陈述(ProblemStatement)DMAICProjectMission问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立目标设定(Objectives)区分改善前改善后向上率5S三定评价75分90分12.5%↑6-Sigma水准4.5σ5.4σ0.9σ预期成果有形价值30.7万美元无形价值员工意识提高，制造能力向上问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立DMAICExpectedCOPQCalculateCOPQ算出TOTAL员工意识提高COPQ1=每月平均减少现场改善费用2000元×12个月=24000元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ2（窗机）改善前COPQ=（1200-900）×6×22×2×1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1000)×6×22×2×1.5=79200美元COPQ2=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-79200=39600美元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ3（挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800)×6×22×2×1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2000)×6×22×2×1.5=198000美元COPQ3=改善前COPQ-改善后COPQ=79200美元台当加工费：1.5美元问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立DMAICExpectedCOPQCalculate员工作业时间减少COPQ4(窗机）改善前COPQ=（1200-900）×6×22×2×1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1100)×6×22×2×1.5=39600美元COPQ4=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-39600=79200美元员工作业时间减少COPQ5(挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800)×6×22×2×1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2200)×6×22×2×1.5=118800美元COPQ5=改善前COPQ-改善后COPQ=158400美元投资费用：5万美元经营贡献金额：COPQ1+COPQ2+COPQ3+COPQ4+COPQ5-投资额=800+39600+79200+79200+158400-50000=30.7万美元台当加工费：1.5美元问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立DMAICProjectScope(SIPOC)SIPOC资材供应-部品业体-资材直纳生产科设备科资材人员设备现场环境现场浪费生产性资材直纳资材入库生产LINE资材配送资材置场生产线人员管理现场环境区域划分问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立DMAICExpectedCOPQCalculateGreenBeltMBB徐晚硕K周文青吕串物流革新担当曹合军资材直纳担当陈雷生产性革新担当□制造物流改善□现场管理基准制定□资材管理对策树立□直纳资材管理□LOB管理□生产性向上改善张建农K生产1科科长□现场清扫区域的制定管理□现场人员的管理张成炜K设备科长□设备管理基准的设立□设备标准管理支援文杰CHAMPION赵南植Group长问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立DMAICExpectedCOPQCalculateOct-2004Nov-2004Dec-2004Jan-2005Feb-2005DefineMeasureAnalysisImproveControlFinalreportstagemonth10/26~11/0311/04~11/2011/21~12/0512/06~12/2012/21~1/51/6~1/151/16~1/312/1~2/102/11~2/20DMAICPJT编号PJTLeaderChampionPJT名称BB/MBB指标项目σ水准财务效果推进日程计划开始时间DefineMeasureAnalyzeImproveControlFinish事业计划PJT范围问题记述周文青赵南植部长A/C制造现场PRO-3M90分达成徐晚硕PRO-3M评价（分）现水准指标目标水准σ水准指标σ水准75分90分4.5σ5.4σ‘0410/2510/2611/0411/2112/21’051/16’052/11□为了工厂环境安全的习惯化□由革新、生产、资材、设备等四部门共同组成的TEAM成员，通过共同的努力，对PROJECT的各方面问题进行分析、改善，在预期内顺利圆满地完成GB教育课题。□对工厂内部的环境、安全、现场5S三定进行改善，提高员工的意识1.现场5S三定评价差（70分~80分），影响生产；2.现场管理薄弱，员工意识差；3.员工作业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产□5S三定从75分提高到90分运行计划目标记述ProjectMissionStatementMAICDProjectYPROJECTY成果项目测定单位机会目标单位时间分保持现场的环境，提高员工的素质90分★内容：现场环境改善★现况：现场员工意识差，生产环境差ProjectYDATA分析MAICDC.T.QSelectingMatrix经营环境改善项目重要性（25）紧急性（25）可能解决（20）预期效果（10）潜在影响（10）合计100RANK员工意识5/1255/1255/1005/505/504501设备清扫5/1255/1255/1003/305/504302资材的放置5/1255/1254/805/505/504302现场区域划分5/1255/1255/1005/505/504501空台车的停放5/1255/1255/1005/505/504501生产垃圾多5/1255/1255/1005/505/504501很大(小):5大(小);4一般;3小(大);2很小(大);1MAICDProcessCapabilityAnalysis区分6月7月8月平均A/L76808279.3B/L78818180C/L78808079.3D/L75798078E/L77828180G/L81818080.7H/L80808280.7合计78.580.580.979.7以6，7，8月的PRO-3M评价为依据757779818385LSLUSLProcessCapabilityAnalysisforAUSLTargetLSLMeanSampleNStDev(Within)StDev(Overall)Z.BenchZ.USLZ.LSLCpkCpmZ.BenchZ.USLZ.LSLPpkPPMLSLPPMUSLPPMTotalPPMLSLPPMUSLPPMTotalPPMLSLPPMUSLPPMTotal85.0000*75.000079.966731.450891.450893.253.473.421.14*3.253.473.421.140.000.000.00309.47261.07570.54309.47261.07570.54ProcessDataPotential(Within)CapabilityOverallCapabilityObservedPerformanceExp.WithinPerformanceExp.OverallPerformanceWithinOverall∑水准=3.3+1.5=4.8σ单位：分MAICDC:ConstantXX:ControllableXSOP:StandardOperatingProcedure设备故障员工意识管理者意识资材区域划分资材运输方式资材放置区域现场垃圾多资材包装物多设备清理现场区域划分空台车停放资材放置方式InputOutput现场环境的改变现场管理者的管理LINE生产员工的作业现场混乱员工作业时间长设备清扫少现场5S管理不足台车放置不合理资材放置不合理资材运送时间长人员的意识资材的运输现场环境混乱OKOKOKNGNGNGDetailedProcessMapMAICD现场环境乱，评价低（80分↓）人员的意识差现场乱员工随意吐痰果壳随意扔垃圾随意乱扔管理者意识差管理者关心度不够员工缺少教育区域划分乱现场垃圾多员工SKILL不够资材包装物乱扔资材台车随意放现场乱空台车随意停放资材随意乱放员工教育少设备浪费多设备故障多设备清扫周期长作业标准不遵守资材浪费多设备基准不明确使用不规范管理不好缺乏设备知识没有定期检查资材区域未规划资材放置乱内运运输时间长资材混放多资材放置不合理作业时间长操作不方便Cause&EffectDiagramMAICDPotentialXsSelection(FDM)FunctionalDeploymentMatrixProject:PRO-3M评价85分以上Date:12/1/200412345678910CustomerKeyProcessOutputVariablePRO-3M评价85分以上CustomerPriorityRank#90KeyProcessInputVariableRank%Rank员工的意识不强981013.24%管理者管理意识不强981013.24%资材定位差32704.41%台车不标准32704.41%设备清扫周期长32704.41%现场区域未划分合理981013.24%资材放置乱32704.41%资材运输速度慢32704.41%小型资材混放多32704.41%设备清扫不够1901.47%资材包装物品多981013.24%资材置场资材放置乱32704.41%现场垃圾多981013.24%空台车停放乱1901.47%ViewResultsDeleteInstructionsDEMOMAICD88851288851299540585416055375868384867336845160888512868384864192888512987504897504998648887448管理不到位目测资材台车不合理管理不足台车重目测运送方式不合理作业区域安排不合理资材包装物品多S/T测定目测工程名POTENTIALFAILUREMODESPOTENTIALFAILUREFFFECTS(KPOVS)CURRENTPROCESSCONTROLS现场物品随意放置作业不良多动作慢检出度RPN人员管理深刻度等级POTENTINALCAUSESOFFAILURE发生度管理者不关心对现场环境不关心管理不到位设备管理资材运送现场垃圾多员工意识差员工缺少教育员工作业不熟练人员调动大清扫周期长故障多没有定期检查资材放置不合理资材混放多现场区域划分不合理对现场环境不关心能力不足能力不足流动人员多不良多员工不关心停线管理不足管理不足现场乱人员不足管理不到位流失多教育不足无固定区域管理不到位管理不到位作业C/T长作业C/T长不良多目测工程检查S/T测定目测目测S/T测定能力分析目测目测台车随意停放现场乱管理不到位目测T/T长管理不足现场乱目测目测优先顺序化PFMEAMAICDNOPrioritizedXCNXorSOPTOOLRemarks1管理者关心不够XC&E2员工意识不足XC&E3现场资材区域安排不合理XFDM/C&E4资材放置混乱XFDM/C&E5设备清扫周期长XFDM/C&E6资材包装物品多XFMEA/FDM/C&E7台车停放乱XFDM/C&E8资材放置不合理XFMEA/FDM/C&E9资材放置方式不合理XFDM10现场5S3定管理不足XFMEA/FDM/C&EPotentialX