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Editedby精益生产方式（LeanProduction）JohnKrafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者精益生产方式起源于日本丰田公司。到70年代,丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为推广。精益生产方式的中心思想即为JIT（Justintime），即“在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。Editedby丰田准时化生产方式的技术构造体系企业教育，开发人力资源全员参加的改善和合理化活动自动化全面质量管理设备快速准备设备合理布置多技能作业员标准化作业质量保证小批量生产同步化生产均衡化生产良好的外部协作看板管理准时化生产消除浪费、降低成本全公司整体性利润增加柔性生产、提高竞争力适应性经济性尊重人才，发挥人的作用不断暴露问题，不断改善Editedby生产方式比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完成按顾客要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工与工作内容粗略、丰富多彩细致、简单、重复较粗、多技能、丰富操作工人懂设计制造、具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏、供不应求买方市场三种生产方式比较Editedby意识改革*5S精益生产方式体系架构生产的快速与维护精益品质保证与自动化柔性生产系统均衡化同步化现场IE作业研究生产设计与物流系统产品开发设计系统精益工厂追求7个“零”极限目标Editedby个“零”极限目标“零”“零”切换浪费“零”库存“零”浪费“零”不良“零”故障“零”停滞“零”灾害Editedby现场改善的基础↓5S4.平准化5.标准作业及时生产品质保证自动化保全·安全少人化目视管理多工程操作3.流动生产看板Editedby意识改革步骤2:5S步骤2:流动生产步骤5:标准作业JIT步骤4:平准化JIT舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。Editedby为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作业，人与机械保持分离状态。②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化。④.站立作业要彻底实施。⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。……精益生产方式推进顺序3多工程操作Editedby为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作。③.标准化任何人都可以操作的简单作业。④.训练员工成为掌握多种技能的能手。⑤.摒弃以工程定员的思想。……精益生产方式推进顺序4少人化Editedby计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。②.以“循环钟”为基本，作成周期表。③.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。④.生产流程标准化。……精益生产方式推进顺序5平准化Editedby导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，机械本身也能产生附加值的“自动机械”。①.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。②.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。……精益生产方式推进顺序6自动化Editedby指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。①.需彻底实施5S基础。②.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间。……精益生产方式推进顺序7变换准备时间Editedby指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。①.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。②.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。……精益生产方式推进顺序8品质保证③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。⑤.不将不良品送到后工序。Editedby是作业指示及零件调配的依据。①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。②.前工序只要生产后工序取去的数量。……精益生产方式推进顺序9看板管理③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。④.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。⑤.尽量减少看板的数量。Editedby是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。……精益生产方式推进顺序10目视管理③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。④.标志现场不良品区。Editedby保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。①.保全的习惯：清扫、给油、点检。②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、严守规则、寻找真正原因并防止再发。……精益生产方式推进顺序11保全·安全Editedby售价＝成本＋利润以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。经营思想成本中心型利润＝售价－成本以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。售价中心型成本＝售价－利润以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。利润中心型成本固定成本可变Editedby如何降低成本成本的构成成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资……等？Editedby不良、修理的浪费工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。①.材料损失。②.设备、人员工时损失。③.额外处理人员的增加。④.影响生产。⑤.出货延迟。⑥.产品降价。……工厂八大浪费之一Editedby过分精确的加工浪费过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。①.多余的作业时间和辅助设备。②.生产资源如电、水等浪费。③.额外处理人员的增加。④.加工、管理工时增加。⑤.时间浪费、影响产量完成。……Editedby动作的浪费现场作业动作不合理造成的浪费。①.物品取放、反转、对准等不合理。②.作业时转身、大幅度动作。③.抬臂过高、过低等。……Editedby搬运的浪费物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。①.物料移动所需空间的浪费。②.人力、工具的占用。③.时间的浪费。……工厂八大浪费之四④.推车的移动。Editedby库存的浪费库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之五①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。②.使先入先出作业困难。③.资金占用。④.场地占用。⑤.管理费增加。⑥.能力不足被掩盖。……Editedby制造过多的浪费库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之六①.在制品积压。②.使先入先出作业困难。③.增加周转箱等设备成本。④.库存增加。⑤.资金积压。⑥.能力不足被掩盖。……Editedby等待的浪费因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。工厂八大浪费之七①.生产线机种切换。②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。③.机器设备故障导致等待的浪费。④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。……Editedby两手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。工厂十二个动作的浪费－①2.单手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。3.作业动作停止具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。Editedby动作太大动作幅度超出“经济动作”的范围。5.左右手交换因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。6.步行多空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。工厂十二个动作的浪费－②Editedby转身角度大超出“经济动作”范围而导致的浪费。8.移动中变换“状态”因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。9.不明技巧不了解作业技巧而导致的时间浪费。工厂十二个动作的浪费－③Editedby伸臂动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。11.弯腰动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。12.重复/不必要动作因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。工厂十二个动作的浪费－④Editedby精益生产方式的基础－5S5S的概念5S来自日文：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。Editedby消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展。精益生产方式1.产生的背景利润最大化1.不断消除不对产品价值产生作用的价值；2.快速对应市场的需求。2.精益生产方式的目标1.适时适量生产；2.建立柔性生产机制；3.保证品质；4.模块化设计与并行设计法。3.实现手段Editedby生产同步化工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎同时进行，产品被一件一件、连续地生产出来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。B.生产均衡化总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡