生产件批准程序PPAP

生产件批准程序PPAP(ProductionPartApprovalProcess)2PPAP的目的确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求过程是否具有潜在能力在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品3PPAP定义生产件在生产现场使用正式生产的人、机、料、法、环和过程参数制造的零件取自有效的一小时到一个班次的生产过程，至少为300个，除非顾客另有书面规定。对于散装材料，如果需要提交样品，须能够代表“稳定的”加工过程。用多腔冲模、铸模、工具或模型每腔生产的零件都应进行测量和对代表性零件进行试验4必须提交没商量第一批生产件发运前一种新的零件或产品（如：以前从未提供给顾客的特殊零件、材料、或颜色）对于以前不合格处进行修正提交的零件由于设计记录、规范、或材料方面的工程更改引起产品的改变只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过的新的过程技术5提前通知有商量下列情况供方必须在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求6提前通知有商量相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产对现有工装及设备进行翻新之后进行生产生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求7SomethingChanged提前通知有商量工装在停止批量生产达十二个月或更长时间后重新投入生产涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性在提交顾客之前，供方必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致8提前通知有商量仅适用于散装材料：新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料的新货源。在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改。在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）。试验/检验方法的更改一新技术的采用（不影响接受准则）。9注意直接供方应对分包的材料和服务负责。任何于生产批准程序要求有关的问题，请于零件批准的负责部门联系。如果顾客放弃正式的生产件批准，那么PPAP文件中所有适用项目必须评审和更新，以反映当前生产过程的状况。PPAP文件必须包含当前同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期。10不要添麻烦，但是以下所描述的情况不要求通知顾客和提交（如PSW），但供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、功能、性能和/或耐久性的产品要求时，便需通知顾客。11顾客不要求通知的情况对部件级图纸的更改，内部制造或由分承包方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录。工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。等同的量具更换。重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）12顾客不要求通知的情况只对散装材料：•对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的更改；•对PFMEA（过程参数）的更改；•不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改；•对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务[CAS]系列中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改；•生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发生变化；•不涉及特殊特性的原材料的新货源；•加严的顾客/销售接受容差限值。13提交的内容1.设计记录2.工程更改文件3.要求时的工程批准4.DFMEA5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果的纪录9.初始过程研究10.测量系统分析研究。11.具有资格的实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观件批准报告15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求14提交等级供方符合QS9000要求供方质量认可状态零件的重要性零件以往的提交经历与特殊商品有关的供方监定报告23145提交等级的决定因素15提交等级提交等级等级一：只向顾客提交保证书（对指定外观项，还要提交一份外观件批准报告）等级二：向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据等级三：向顾客提保证书和零件样品及完整的支持数据等级四：向顾客提保证书和完整的支持数据（不含零件样品）等级五：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品通用提交等级，除非顾客提出……所有之表单格式可用PPAP手册之格式，但提交前必须由零件批准负责部门确认这些影印本的可接受性16零件提交状态顾客必须通知供方关于提交的处理结果。生产件批准之后，供方必须保证将来的生产持续满足顾客的所有要求。注：已经由某一特定顾客定为“自我认证”的供方，若提交所要求的表明供方批准状态的文件，可作为顾客批准来考虑，除非顾客对供方有其它的建议。完全批准临时批准拒收17顾客完全批准是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。完全批准18顾客临时批准的状态是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：–已明确了影响批准的不合格品的根本原因，且–已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。临时批准•一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。•对于散装材料，供方必须使用“散装材料临时批准表格，或其等效形式。（见附件F）19顾客拒收•指从批量产品中提交出的样品和配置文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。拒收20记录的保存无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间（见术语）加1个日历年的时间。供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录如在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下，对一个原材料供方进行材料认证。这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距分析”，以便得到确认21提交的内容详解1.设计记录2.工程更改文件3.要求时的工程批准4.DFMEA5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果的纪录9.初始过程研究10.测量系统分析研究。11.具有资格的实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观件批准报告15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求22设计记录供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如:数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或图纸）来确定所进行的测量。23设计记录•注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的部分。•注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。24任何授权的工程更改文件•供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。25要求时的工程批准在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。26设计失效模式及后果分析如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I.2.15）必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。注:对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。27过程流程图供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。28过程失效模式及后果分析•见潜在失效模式及后果分析参考手册。•供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。•注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。29尺寸结果供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见I.2.2.13），供方必须有尺寸结果。供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。30尺寸结果供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见I.2.2.17）。供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。31尺寸结果注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录在简捷的表格中。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。注2：通常，尺寸结果不适用于散装材料。32材料/性能试验结果的记录•关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。总则材料试验结果性能试验结果33当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。总则材料试验结果性能试验结果材料/性能试验结果的记录34材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；进行试验的日期；材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和热处理）。总则材料试验结果性能试验结果材料/性能试验结果的记录35性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。试验报告必须说明以下内容：被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；尚未纳入设记录的任何授权的工程更改文件；进行试验的日期。注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可