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5S活动推行实务一、何谓5S整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SETKETSU）素养（SHITSUKE）5S：1986年起源于日本，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。二、5S的意义创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；工作现场该放什么，或工作物品该放哪里，一看就明白，不必询问和猜测；提高员工工作效率和工作士气，培养员工良好的工作习惯；提升企业形象。三、内容整理将工作场所的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。目的：腾出空间防止误拿、误用、误送塑造清爽的工作场所实施内容：将私人物品与工作用品分开存放；明确不要品的归类。实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了，再接再厉！摄影作战整顿必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。目的：消除“寻找”的浪费工作场所清楚明了整齐有序的工作环境消除过多的积压物品以标示消除询问规划好抽屉、储存柜，用标贴定位，锁扣齐备；文件资料用颜色、编码或款式不同的资料夹分类归档，建立目录索引；公告物、计划、备忘录。实施内容：温度计压力表1、标准的现物标志现物上如有标志，即不必每次对照标准书临时，任谁都可以知道正常与否。操作标准规则的整顿的推行黄色：工作区域，置放待加工料件绿色：工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区红色蓝色黄色XX零件放置处XX暂放区期限：XXXX2要素——标示方法使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月～1年用1次分类管理集中场所(工具室\仓库)普通1～2个月使用1次或以上置于车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱保管场所确定表3要素——场所清扫清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。目的：保持令人心情舒畅干净亮丽的环境减少脏污对品质的影响减少工业伤害事故办公室、办公桌、文件的清扫。实施内容：A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。B、检查中常见问题：只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多脏物无法清除。清扫的典型问题清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。目的：维持上面的3S的成果让所有的人都有章可循接受清洁检查和巡查；主动不定期巡查。实施内容：每个作业集团成员，才是实行的主角若都不去行动，作业现场即永无变化之可能如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望在集团内部，应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使集团成员互相协助，尤属重要。集团活动清洁的推行谁做什么怎么做A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。B、检查中常见问题：出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。清洁的典型问题素养人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工营造团队精神实施内容：日常工作有计划和时间观念；礼仪习惯。四、如何推行5S1、整理实施要领1.1自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）；1.2制订“要”和“不要”的判别基准；1.3按基准清除不要的物品。1.4重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”；1.5制订废弃物处理方法；1.6每日自我检查。（部门）要与不要的物品判别基准及处置方法******作为垃圾丢弃过期的标语、通知、台历搬运零件、半成品的液压车交还资料室处理无效版本文件有效版本的作业文件归档存放，整月累积后交资料室已完工或交货派工单生产派工单和当日记录表送工务维修或报废破损的工夹具生产备用易损刀具、夹具放入专用废料箱，下班后清理原材料的包装带（箱）使用中的垃圾桶送工务维修或报废破损不能使用的周转箱周转用的托盘、料桶、料箱丢弃破损和用干的圆珠笔办公用品、文具处置方法不要—不应存放现场的要—现场保留的2、整顿实施要领2.1落实整理的工作；2.2明确“3要素”—场所、方法、标示；2.3明确“3定”原则---定点、定容、定量；2.4大量使用“目视管理”；进行整顿的方法：分析情况——规划明确场所——定位明确方法——要求明确标示——识别注意：定位要合理，工夹具定位要便于取用；“形迹管理”有利于检查物品、工具遗缺；定位的方式有：标签、连接线、显示板、区划线等；流水线定量要考虑前后工段的产能均衡；标示牌制作、悬挂、粘贴要醒目明了、位置适宜；半成品区、成品区设定要考虑物品易于搬运，不妨碍“先进先出”。3、清扫实施要领3.1建立清扫责任区（室内、室外）；3.2执行例行清扫，清理脏污；3.3调查污染源，予以杜绝、隔离或增加必要的装置来改善；3.4建立清扫基准、作为作业规范；清扫作业规范示例设备或场所清扫部位清扫要点清扫频率电脑主机、显示器、保护屏、易积尘部位及周边环境。清除设备上灰尘、污垢；清除周边不该摆放的物品；下班后应关机。1次/周末4、清洁实施要领4.1落实前3S工作；4.2决定5S时间；4.3各部门落实相关区域责任人；4.4制订评比方法；4.5制订奖惩制度，加强执行；4.6高阶主管经常巡查督导，带动全员重视；5、素养实施要领5.1制订服装、肩章、工作帽等识别标准；5.2制订共同遵守的有关规则、规定；5.3制订礼仪守则；5.4教育训练；5.5将员工素养与企业文化融合。目视管理和看板管理目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。比如：1.设备故障告警灯—以红灯亮表示故障，绿灯亮表示正常；2.某厂原材料仓库，每月的原材料外包装上有不同颜色的喷漆做记号，使人一看就知道是几月份入库的。看板管理就是将希望管理的项目（信息）通过各类标示板显示出来，使管理状况众人皆知。比如：1.仓库每个货架前挂一个看板，显示这个货架存放物品品名、数量。使人一看就清楚，不需一个个查看。2.某厂设备旁挂一块看板，显示了当天生产的零件名称和规格、数量，以及操作员姓名。使人一看就知道做什么、做多少、谁做。目视管理的要点无论是谁都能判断是好是坏（正常或异常）能迅速判断，易于辨别判断结果不会因人而异水准目视管理内容参考例(故障件数)III●对应该管理的项目，通过结果推移图可以了解。●对应该管理的项目，明白其处理流程、方法等。●明确揭示物的管理方法（记入者、记入日）●明确对超前、落后的处理流程、方法等●明确记入者、记入日X年度故障件数推移（月别推移）020040060080010001234月件数月目标X月度故障件数推移05010015020025012345678日件数累积目标日目标记入者：XXX记入时间：PM5：00超出目标时的处理程序操作者班长报告书故障报告书目视管理姓名去向离开时间联络电话预定返回时间备注去向显示板注：（1）离开岗位人员填入。（2）返回后擦掉。看板管理五、5S活动推行的步骤1．成立推行组织1.1推行委员会及工作小组成立；1.2组织的职能任务确定；1.3呈报高层主管核准。2．拟定推行方针及目标2.1方针制定（方针要有号召力，要广为宣传）；2.2目标制定（目标要具体，要让全员皆知）。3．拟定工作计划及实施方法3.1拟定大日程计划作为推行及控制的依据；3.2收集资料及借鉴他厂做法；3.3制订5S活动实施办法；3.4制订要与不要的物品判别基准和处置方法；3.5制订5S活动评比的方法；3.6制订5S活动奖惩办法和其他相关规定。4．教育训练4.1组织干部学习培训；4.2每个部门开展教育宣讲；4.3新近人员的5S教育训练。5．活动前的宣传造势5.1最高主管宣导动员（厂会、板报）；5.2海报、宣传栏；5.3宣传标语、条幅。6．实施6.1前期工作准备；6.2工厂“洗澡”运动（彻底大扫除）；6.3空间规划、划线定位；6.4制做、悬挂和粘贴标示牌；6.5“3定”、“3要素”展开；6.6相互观摩学习、改进。7．活动评比办法确定7.1设计检查表；7.2制订检查考核办法；7.3确定加权系数。8．查核8.1现场评核；8.2纠正改善；8.3总结经验、征文演讲，强化意识；9．评比及奖惩9.1以评核成绩评出前3名和后3名；9.2公告评比结果，实施奖惩。10．检讨与改进10.1明确改善项目；10.2分析存在问题的原因；10.3全员参与改善。11．制度化、标准化，以日常检查来维持。整洁明亮的车间随时可供客户参观！主要工作1）成立专案小组；2）各部门制订要与不要标准和日常管理规定3）制订5S管制规定；a.基本要求b.检查评核方式c.奖惩办法4）设计日常检查评核表；图片观摩与点评