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5S培训第一章为什么要实行5S我们有下列“症状”吗？急等要的东西找不到，心里特别烦躁桌面上物品凌乱，办公室空间有一种压抑感想了解现场目前的运转状态，被告知只有某某知道，可某某偏偏不在好的，坏的原材料、机配件、包装物、成品放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错环境脏乱，使上班人员情绪不佳设备经常无缘无故发生故障工厂中的不良现象仪容不整的工作人员机器设备放置位置不合理机器设备保养不当原材料、成品、不合格品、待修品等随意摆放工具、量具等杂乱放置通道不明确或被占工作场所脏污不良现象造成的浪费解决这些疑难杂症的良方实施5S是为了提高工作效率降低成本，减少浪费提高产品品质提高员工素质满足客户要求第二章5S概念和原理5S概念及原理分类（整理）稳定（整顿）光洁（清扫）标准化（清洁）坚持（素养）1S－分类定义：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉分类的关键点区别要与不要的标准是物品的现使用价值如何处置“不要”的物品不要的物品将来是否有用放入待处理区丢弃归还或转赠出租或转卖是否公司内部是否对其他人有用是否经常用放在现场附近放入仓库否否否否是是是是不清楚不需要物品的处理方式扔：不再有任何用途卖：对我们不再有任何用途归还：归还给原来的使用部门租借：租借给其他用得到的公司或部门重分配：重新分配给其他用得到的部门放入仓库：放入专用的仓库待用放入红单区：放入红单区域待处理分类可以避免的问题箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的配件、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内……常有的问题虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的。好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事。一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任。为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。2S－稳定你喜欢哪个工作现场？2S－稳定定义：将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识加以管理“物有其所，物归其所”。稳定的关键点物品摆放的定置标准要合理稳定可以避免的问题材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落。常有的问题刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有目视管理马路上的斑马线绿色的邮筒公共厕所标志……你还知道哪些类似的现象？目视管理定义：以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能的将管理者的要求或现场的信息让大家都看得见借以推动自主管理，自我控制。“一看便知”的管理目视管理各等级控制金字塔预防反常现象遏制反常现象反常现象警告把标准融入工作区共享设立的标准共享信息和控制行为的结果分类、整齐、干净工作区组织有序目视管理的各等级等级定义5S运用5S方法组织工作区，为储存、运作、设备、质量和安全提供直观的最基本条件共享信息和/或控制行为的结果在给定区域里直观显示一切有助于个人的目标和行为的信息，特别是和目标和期望有关的信息共享设立的标准信息的公布和标准的运用使不合格的和反常现象很容易被发觉，每个人都能容易的认识并纠正反常现象把标准融入工作区把工作环境本身（空间、界限、储物柜、设备、栏杆）和设立的标准紧密的联系起来。用尺度、高度限制、标志、颜色等警告反常现象内装灯、警铃和蜂鸣器等容易被看到或听到的方法来标志反常现象或者某种需要（如需要零件或帮助）的存在遏制反常现象反常工件出现时，马上被发现并且会在它进入下一道工序前被停止或清除，采取一些措施对反常现象的源头进行监测，并且加快纠正过程防止反常现象设立一个错误防范装置（当某种缺陷的原因确定时），以保证反常现象或缺陷不再发生。通常需要重新设计设备的某个部分3S－光洁定义：去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁先彻底大扫除然后日常化光洁的关键点不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段清扫意味放错的零件不易找到的或损坏的量具散放的螺丝螺母设备外壳的裂纹润滑程度的好坏清扫发现不正常现象或是细微的质量问题即时维修要求专业人员进行维修清扫＝检查•确定专人否则•望•闻•问•切光洁可以避免的问题肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……常有的问题只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事清洁保持是清洁工的事，与我无关不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏了另一个地方清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就算了清扫工具太简单许多脏物无法清除反正扫干净了还会再脏，还不如不扫4S－标准化定义：统一、维护并监督前三种S的做法标准化的关键点标准化一定要及时标准化的内容5S实施方法、工具的标准化分类的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化标准的目视化制度的标准化、系统化5S组织的标准化5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化标准化可以避免的问题信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的同样的问题还是犯同样的错误发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因不公平现象不能解决，影响士气……标准化是持续改进的基础Standardization标准化Improvement改进Standardization标准化Standardization标准化Standardization标准化Improvement改进Improvement改进5S－坚持定义：一丝不苟的坚持各项规定你会捡起地上的一张纸吗坚持的关键点经理的支持和参与是5S活动得以坚持得关键，坚持永远是5S活动的核心内容第三章5S实施工具和技巧5S实施工具现场红单运动标识定置管理检查评估体系填字游戏1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。填字游戏1234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。现场红单运动红单运动项目启动目标明确设定标准制红单贴红单（三原则）评估红单记录结果类别：1、机配件2、原材料3、成品4、工具5、机器/设备6、其他物品名称：物品数量/价值：原因：1、不需要2、废品3、过量4、不明物责任部门：行动建议：1、丢弃2、放回原处3、放入“红单区域”4、放入仓库5、其他：行动日期：贴红单日期：评估人：红单编号：红单运动红单运动的建议•一个物品一张红单•数量多余也应贴红单•预先估计需多少红单•红单用料可以考虑回收利用•做好记录汇总和跟进红单运动对红单及时处理给工人及可能使用者处理红单的机会用挑剔的眼光检查所有物品红单运动用挑剔的眼光检查所有物品……该物品是需要吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗标识定置管理标识地点标识板标识线（涂漆）色标管理形迹管理2019/9/3052标识地点标识板：什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品标识地点标识板用来显示：工作区域的名称库存位置设备存放位置标准化程序机器摆放图……标识地点标识线用来显示：区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域……标识地点色带宽度的参考标准：主通道：10cm次通道：5-7cm通道宽度的参考标准：人行道：80cm以上单向车行道：车宽+60cm以上双向车通道：车宽×2+90cm标识地点标识线颜色黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区色标管理：管道：冷热水、蒸汽、空气动力等电路：设备与工具电器接口形迹管理形迹管理：用物体的外形轮廓对物体进行定置和标识的方法优点：一目了然，什么物品，数量多少，在不在位置上都很清楚摆放方式方位没有选择，更规范，更合理如何实施光洁确定清扫对象初期清扫发生源和困难部位对策如何实施光洁确定清扫对象存放区：仓库、货架、工具箱设备：机器、运输机械环境：走道、窗户、会议室、箱顶如何实施光洁初期清扫把清扫作为一种检查方式如何实施光洁发生源和困难部位对策寻找发生源和困难部位制定对策改进清扫工具如何实施标准化确定3S责任人编写3S实施计划与规则将3S融入每日工作中核查维护成效标准化工具工厂5S评分标准5S活动检查表序号检查内容检查标准检查方法检查结果纠正跟踪1分类1、尚未对身边物品进行分类（1分）2、已分类，但仍有较多的多余物品（2分）3、已分类，有少量多余物品（3分）4、已分类，没有多余物品，但数量没有严格控制（4分）5、分类彻底（5分）查看现场询问第四章5S实施中可能存在的问题常见的问题对5S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分5S中每个S的关键点没有落实缺乏有效的推行计划与组织领导的核心作用没有发挥缺乏保证运作的体系文件和考核制度5S活动自主化没有合适的载体对5S认识不透彻，只做了前三个S中的一部分因此常见的现象和员工的反应：现场并没有大的改观仅仅是干净了些而已，生产和工作仍旧混乱不堪现场看上去干净整洁有序，可是信息不直接，员工掌握这些方法非常困难，叫苦连天好的做法得不到及时确认和固定，很快就又回到原来的样子5S中每个S的关键点没有落实因此常见的现象和员工的反应分类的关键点没有落实：所有的东西最后都舍不得清理出现场；一开始就不彻底，以后就越来越困难稳定的关键点没有落实：定置还不如不定置，员工反而更不方便；光洁的关键点没有落实：以为5S就是打扫卫生；员工心里抵触清洁工作，因为它太简单标准化的关键点没有落实：谁都不知道正确的是如何，员工总是感到茫然，不知所措坚持的关键点没有落实：改进工作难以展开；员工不会认为5S非常重要缺乏有效的推行计划和组织因此常见的现象和员工的反应没人做事，遇事没人负责推行难以彻底，总是变化，疲于应付员工没有统一明确的目标，心气不高没有良好的工作氛围，慢慢地5S工作被放在了其他的工作后面，不了了之。领导的核心作用没有发挥因此常见的现象和员工的反应领导不关心的事一定不重要，应付了事为了5S推行，有些问题涉及到其他相关部门，可是始终得不到支持，看来只是对操作工的要求，不公平5S工作有时也需要投资，领导对投资的态度可能影响5S工作的进程缺乏保证运作的体系文件和考核制度因此常见的现象和员工的反应原来没有的事情，现在多出来了5S是不错，可是该怎么做反正没人检查，能偷懒就偷懒做到什么程度就算好了，没有标准没法做今天这个来检查，明天那个来检查，标准都不一样，到底听谁的，5S作成了负担谁还做呀做的好又怎么样呢？还不是一样5S活动自主化没有合适的载体因此常见的现象和员工的反应我们做过5S了，比以前好多了做了半年5S，还真的有很多变化，可是最近好像又恢复到以前的样子了员工有一些关于5S的好的想法，可是没有一个确定的途径可以反映，时间一长也就不关心了员工好象总是没有积极性，也有合理化建议的持续改进方式，但效果总是不好