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5S现场管理培训•5S管理与目视化•标准化张峰栋2009.8.12企业的什么地方有什么东西，我只要凭自己的直觉，就能知道！有不合格品没关系，只要生产就会有不合格品，只要我很认真的工作，就可以啦！已经流了这么多的汗水搬运东西，效率一定是很好！因为缺料或设备故障，交货期才延误，这也是没办法的啊！工作中受伤是难免的，谁赶上谁倒霉，下次注意就可以了！车间很干净，每天都做扫除，管理应该很不错了。搞什么认证、管理培训、技能培训，工厂那么多年运作，只要我们依旧这样下去，也挺好的！工作中难免有失误，执行力度不够，单只我们一个部门也没办法解决！企业现场现象扫描•不良率居高不下；•导致工时、材料的浪费，制造成本高；•无法在交货期履行交付；•员工工作士气低迷，无法调动自己的积极性；•主管看起来很忙，但不知道在忙些什么，没有针对性，不知所措；导致结果为何解决问题找不到切入点？为何找到很好的人材却未能展现改善绩效?为何经常巡视现场却未能起到灾难预防?为什么那么多会议却解决不了现场问题？管理者的烦恼革新性问题复原性问题理想/目标标准现状差距理想的状态(ToBe)现在的状态(AsIs)问题？问题暴露得越充分，就越有利于解决，掩耳盗铃最终导致积重难返！建立问题发掘意识现场管理法宝•现场管理法宝一：5S与目视化管理•现场管理法宝二：标准化作业•现场管理法宝三：排除七大浪费5S管理标准化排除七大浪费班组长现场管理与改善安排正常发现异常解決异常QCC&现场IE&统计技术5S管理与目视化Ⅰ.5S的概念与起源Ⅱ.5S的实施重点Ⅲ.目视化管理5S的概念与起源5S的起源5S是5个日文单词首字母的缩写，起源于日本的一种家庭管理方式，起初是对于场地与物品提出了整理、整顿两个S，后来增加了清扫，称之为“3S”。再后来，企业将其引入内部管理运作，并根据需要增加了清洁和素养，并称之为5S，自此，5S作为现场管理活动的基础理论形成。5S的定义整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）5S的别称两整三清（整理、整顿、清扫、清洁、清心）五常法（常整理、常整顿、常清扫、常清洁、常素养）5S的演变现在很多企业在提倡并推行5S的同时，又追加了其他一些活动Safety（重视安全）Satisfactory（让顾客满意）Smile（保持微笑）Sense（培养悟性）Service（服务意识）Simple（简单化）Style（注重仪表）Saving（节约）5S的概念与起源看谁数的快（1）看谁数的快（2）■什么是整理?◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来◇不必要的东西要尽快处理掉■推进目的和目标●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所●100%解决全部的不合理整理的含义5S之整理5S实施重点项目为什么不整理不行，如果不整理的话……安全品质效率不必要的零件,材料,工具,模具,仪器,再加工品,成品,设备,书籍等-作业场所空间狭小-环境杂乱无章-破坏，冲突，消耗，损耗-破坏,冲突,隐患的发生-污染必要品-次品的混入-不必要物品造成空间(space)浪费-领取物品时间浪费-资金浪费-库房盘点浪费整理的必要性5S之整理5S实施重点1)可用品,不急用品,不用品的区分区分作用例必要品可用品(必要品)现在的生产活动(作业)需要时使用的物品○物品的种类:材料(零件),成品,设备,模具,工具,工具箱，桌子,作业台,材料箱,台车，消耗品等○不必要,不急用品例-次品,破损品,过期物品-不能修理的物品-误发零件,器具,模具等-超过必要量的物品-其他工程使用的物品不急用品偶尔使用，使用频率小，是现场保管场所不可缺少的物品不必要品不用品用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的※可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照处理流程迅速进行处置5S之整理5S实施重点5S之整理5S实施重点无使用价值的物品(1)不能使用的旧手套、破布、砂纸；(2)损坏了的钻头、丝锥、磨石；(3)已损坏而无法使用了的锤、套筒、刃具等工具；(4)精度不准的千分尺、卡尺等测量器具；(5)不能使用的工装夹具；(6)破烂的垃圾桶、包装箱；(7)过时的报表、资料；(8)枯死的花卉；(9)停止使用的标准书；(10)无法修理好的器具设备等；(11)过期、变质的物品。不使用的物品(1)目前已不生产的产品的零件或半成品；(2)已无保留价值的试验品或样品；(3)多余的办公桌椅；(4)已切换机种的生产设备；(5)已停产产品的原材料；(6)安装中央空调后的落地扇、吊扇；销售不出去的产品(1)目前没登记在产品目录上的产品；(2)已经过时、不合潮流的产品；(3)预测失误而造成生产过剩的产品；(4)因生锈等原因不能销售的产品；(5)有使用缺陷的产品；(6)积压的不能流通的特制产品。5S之整理5S实施重点多余的装配零件(1)没必要装配的零件；(2)能共通化的尽量共通化；(3)设计时应从安全、品质、操作等方面考虑，能减少的尽量减少。造成生产不便的物品(1)取放物品不方便的盒子；(2)为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；(3)让人绕道而行的隔墙。占据工场重要位置的闲置设置(1)已不使用的旧设备；(2)偶尔使用的设备；(3)领导盲目购买的，没有任何使用价值的设备。不良品与良品分开摆放(1)设置不良品放置场；(2)规定不良品的标识方法；(3)谁都知道那是不良品；(4)工作岗位上只能摆放当天工作所需的必需品；(5)规定不良品的处置方法和处置时间、流程。减少滞留，谋求通道畅通(1)工场是否被零件或半成品塞满；(2)工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。2)区分层次基准(例)使用频率分类(区分)废弃/处理-1年都用不到一次用不到的(不用品)废弃-半年到1年期间只使用过一次几乎用不到的(不急用品)远处放置-2个月到半年期间使用过一次-大约1个月使用一次偶尔使用(不急用品)在作业地点集中放置-每星期使用一次-每月使用一次-每小时使用一次经常使用(必要品)作业范围内身边随手可取的地方5S之整理5S实施重点教育:5S的理解1)整理区域的确定:责任小组/责任者2)掌握现象(定点照相)3)整理对象的确定4)整理标准的确定5)整理标识-必要品-不急用品-不用品6)改善活动贴标签明细处理对象处理判断(变卖/废弃/修理)整理活动流程图5S之整理5S实施重点做5S之前把现场拍下来,事后进行比较,能看出5S的重要性•定点拍摄--在同一场所拍摄改善前后的状态•拍摄日期--将拍摄日期标在照片上•彩色化--彩色照片更有效注意点定点拍摄法---四角全局拍摄局布作业拍摄必需有拍摄纪录以做为处理参考用同一相机在同一高度向同一方向在同一位置对同一对象周期性地拍摄整理工具（1）-定点摄影5S实施重点整理工具（1）-定点摄影5S实施重点改善前改善后说明改善后效果改善前各道工序间放置大量部品，且作业现场布局不合理，作业者存在大量的动作浪费改善后除进行作业区域规划外还对部分工序进行调整，调整后取消了工序间的库存量。例■红色标签战略是?改善方向模糊，不知所措的时候，使用红色标签，任何人都能意识到浪费的整理活动方法■种类-全公司红色标签战略:工厂全体人员每年实施2次-全工厂红色标签战略:坚持每天实施■适用对象-仓库:材料、零件、再加工品、半成品、次品-设备设施:机械、设备、台车、器具、工具、工具架、工作椅、备品等-空间:平台、通路、搁架、仓库■形式标准-表示项目、日期、记录人、品目区分、产品名称、数量、理由等(次品、不急用品、不必要品)-B5用纸，红色纸张，醒目红色标签战略整理工具（2）-红单战略5S实施重点红色标签格式5S实施重点整理工具（2）-红单战略应用实例■实施要领○高举经营阶层的旗帜推进(必须全员参与)○什么地方作为对象呢?(重点看什么?)-办公室、现场、物品堆积的场所-仓库-设备设施-空间1.成立红色标签课题小组2.确定红色标签对象5S之整理5S实施重点○必要品和不必要品的明确冷静的区分-设定标准-现在不使用的都是不必要的浪费○一目了然的浪费-形式的考虑(项目、日期、记录人、产品名称、数量、不良理由等)-B5大小，红色纸，保证醒目3.确定红色标签标准4.制作红色标签5S之整理5S实施重点○不必要品全部贴红色标签-冷静考虑后，粘贴红色标签-现场的直接责任者“立即使用”“以后使用”等理由的红色标签是不适合的-红色标签粘贴在管理STAFF能看到的方向○整理要去除不必要品，即“清除”-集中粘贴红色标签的物品，确认是否真正不必要的物品，真正不必要的物品坚决清除-彻底进行事后管理(综合推进现况板管理:每日集中处理,粘贴件数→处理件数，记录在现况板)5.粘贴红色标签6.评价红色标签5S之整理5S实施重点整顿的含义5S之整顿■什么是整顿?◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。■推进目的和目标1)目的使工作中的布局合理，使作业流程流畅2)目标-寻找时间为“零”-异常凸显5S实施重点看谁数的快（3）看谁数的快（4）看谁数的快（5）差别在哪里？整顿SEITON整顿的“3要素”场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号）方法：设计存放方法，易于取放（先进先出）标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）5S之整顿5S实施重点整顿的3定原则：定品：确定是什么产品定位：放在哪里合适定量：规定合适的数量（最大量、最小量、订购点）•人多的地方•人员闲置的地方•半成品,成品多的地方•搬运与存取,距离,次数多的地方•准备工作时间长的地方•人机配合的地方•不方便加工或工作的地方整顿之优先关注点5S实施重点整顿之动作经济性考虑5S实施重点•双手同时开始与结束•双手动作对称•身体动作优先以低等级进行•动作姿势稳定•连续圆滑的曲线动作•利用物体惯性•减少动作注意力•动作节拍性发现人员在动作方面之无效或浪费,简化操作方法,减少疲劳，进而制定标准操作方法;发现闲余时间,删除不必要的动作,进而预定动作时间标准。目的原则必要品的ListUp根据使用频率，决定保管场所掌握现象(定点摄影):位置标识3定(定品/定量/定位)标识制作场所布局图放置方法的改善区域划分及区域标识场所标识:场所-编号品名的标识数量标识改善实施计划的建立改善实施:根据作业方法，选定集中保管场所:按照先入先出进行放置/考虑形状进行放置:遵守可视化管理标准:所在场所的编号标识:物品名称的标识:最大、最少、警戒线、库存量标识改善表格5S实施重点整顿活动流程图4)整顿的实施要领○确定保管场所，要便于使用-移动距离尽量短-经常使用的物品，放在近处○确定的保管场所的物架和壁橱的整备-方便使用管理-经常使用的物品，放在近处-入口和出口统一化-先进先出-移动、取出、使用后，要容易放回原处○物品存放地点标识-实施3定的“定位”-地址(物架名称)标识-地址编号(物架行和列)标识1.保管场所的清洁2.保管场所的整备3.所在地的标识5S实施重点○“存放什么物品，存放多少?”的标识-实施3定的“定品，定量”(物品目录,物架品目的标识)-粘贴在物品现况看板(全体品目目录,物架目录标识)-粘贴机械设备的名称列表-区域线的标识○不乱放、整顿的习惯化-习惯于整顿状态彻底维持-继续进行点检活动4.品目和样式的标识5.整顿的习惯化5S实施重点5S标准机台/区域5S示范标准图片说明图片说明机台/区域内铁倒角责任人发布日期2007年12月1、成品放置在图示位置，并限定最大量为8箱11232、空箱放置在图示位置，并限定最大量为8箱23、品质抽样的初/中/终品放置在图示位置34、内铁生产线使用一套5S清扫工具，放置在1号机台的图示位置，清扫周期为15分钟1次，工具从1号机台依次传递使用142345S实施重点■什么是清扫清除前两项工作后之成果----重点不在扫地,而是在移除■目标-创造干净明亮的工厂，使顾客感叹工作环境的完美，提高顾客信赖度。-彻底的清扫(明亮的)→感知的清扫(感知缺陷)→改善的清扫(预防)5S之清扫