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欢迎进入6S培训课堂行政部编2011.126S培训教材COYO-汇鑫汽配标准化利润管理质量管理成本管理物料管理工人的作业信息设备产品及物料6S，安全（良好的厂房环境维护）消除浪费团队合作士气强化自律目视管理质量圈提案建议现场管理之屋现场管理之屋6S整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全一、6S活动的起源❀6S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为6S。❀6S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法，❀1995年，日本6S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养）❀二战后在丰田公司倡导推行下，6S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，6S现已成为工厂管理的一股管理的一股新潮流。二、6S的含义6S项目基本含义整理(Seiri)将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。整顿(Seiton)合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。清扫(Seiso)彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。清洁(Seiketsu)持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。素养(Shitsuke)要求工作人员建立自律和养成从事6S工作的习惯，使6S的要求成为日常工作中的自觉行为。安全（asfety)培养自身安全意识，生产安全放在第一位。三、推行6S的目的•1．改善和提高企业形象•2．促成效率的提高•3．改善零件在仓库周转率•4．减少直至消除故障，保障品质•5．保障企业安全生产•6．降低生产成本•7．改善员工精神面貌，使组织活力化•8．缩短作业周期，确保交货期推行6S是为了……6S1.提供一个舒适的工作环境3.提高员工的工作情绪7.塑造良好的公司形象5.稳定产品的品质水准4.提高现场的生产效率2.提供一个安全的工作场所6.增加设备的使用寿命8.创造一个能让亲友参观的厂房6S之间的关系整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。●只有整理没有整顿，物品真难找得到；●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟；●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠；●3S之效果怎保证，清洁出来献一招；●前5S做到位，现场安全会提高。●标准作业练修养，公司管理水平高。推行6S三大工具（1）宣传工具，如看板、海报、标语（如6S能产生优良的产品；亮丽的现场由6S开始大家来实行大家的6S等）。（2）推动工具。如，6S构想竞赛；每月一天为6S日；6S观摩会（榜样）定点摄影（定位置、定方向、定时间：1个月后，3个月后，6个月后，1年后）。（3）评价工具，如改善报告；共层巡回、检查表、优良现场、职员表彰。6S之间的关系图工作场所需时几次不要基础要整理（1S）腾出空间减少浪费降低成本几次处理丢弃变卖远离现场物品定品定量定位区域划线人物标识整顿（2S）易于寻找便于归位提高效率保证安全目视管理每日划分责任清扫标准处理污源清扫区域设备保养清扫（3S）干净整洁提高品质定期前3S效果符合奖励定期评审不符合加油清洁（4S）形成制度物处最佳心情愉快人员每日对纪律不对表扬操作规程培训修养（5S)良好习惯提高士气每日维持了前5S，工作现场安会提高，减少磕碰机率。安全（6S）关爱生命以人为本下班五不走不清扫周围环境不走，不保养机器设备不走，不整理好工具箱不走，不堆放好已加工产品不走，不填好原始记录不走。整理1S首先扔掉不要的东西---------空间率化将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清掉。目的：（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。（3）防止污染源的发生。（4）推进文件编排、存放系统。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。＊整理是区分生产现场：不要的东西、不要的流程、不要的人、不要的动作、不要的指令………….（服从价值、停止是浪费）＊工作场所中不要的东西一律不得放置、不得存在。＊要的东西是指经常使用的东西，一个月只用一次使用频率的东西不能称之经常使用应称之为偶尔使用。＊经常使用的东西也不都是要的东西，而所谓要的东西是在没有那种东西时又没有代品，使工作无法进行行者称之。身旁有无不要的东西＊即使特意把厂房弄得很整洁，不要的东西也很整齐地排列，而真正要的东西却无法区分出来。＊不要的东西摆置着，可能产生要的东西却无处可摆的困境。＊在考虑扩充厂房前，请先做整理工作，经过整理后，你定会为厂房变宽而大吃一惊。身旁有无不要的东西实行红牌子作战-------目视的管理何谓红牌子作战？不要物品的整理方法。在不要东西上贴红色牌子，是任何人看了就能区别。红牌子作战是企业生存的基础。整顿2S其次是决定物品放置场所时间的效率化合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。※目的：1.工作场所一目了然。2.减少或消除找寻物品的时间。3.创造整齐、整洁的环境。4.消除积压物品（如设备的备用品等。※主要活动：合理地决定物品的保管方法和布局。彻底实施定点、定位存放管理。将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。※实施要点：三定原则：定物、定位、定量。标识：在现场进行适当的标识。＊整顿是控制物流。＊需要的东西摆置，在任何人立即可以取到的状态。＊物品放置的标准化。＊可维持物品初期性能或机能，同时亦可达到物料先进先出经济原则。＊积极意义：“控制库存”，以防积压资金。＊消极意义：“防止短料、缺零件”，造成交货期延误。＊没有整顿的话，可能产生浪费如下：◆找寻时间的浪费◆生产停止，等待的浪费◆认为没有了，而过量采购的浪费。◆计划变更而产生的浪费。◆交货期延迟而造成的浪费。■物所处的状态，通常可分三类：■A型：指人与物处于立即结合的状态，也就是说人所需要的物，处于随时可以取到的状态。■B型：指人和物处于需要寻找的状态，即人所需要用的物处于需要通过一定的时间寻找的状态。■C型：指生产现场中仍存在不需要的物，即与生产（工作）无关的物仍放在生产现场，影响工作。■我们总是希望始终处于A型状态，对于B型则希望采取整顿措施，使其达到A型状态；对C型则应采取整理清除措施，把不需要的物统统清理出去，消除C型状态。要使物处于A型状态，关键在于如何保持下去，则需要一套行之有效的管理办法和制度。物所处的状态类型将现场色彩化油漆作战地板油漆作战作业区应采用可安定心情比较好作业的颜色，休息所采用可放松心情的颜色，先配列位置，决定后就在地板上涂上。舒适的工作场由地面开始要点：（1）地板要依用途来配色使用。（2）利用此机会，工厂亦可做地面补修工程。（3）通道虽然由作业区的位置来决定，但转折最好在最低限度。场所作业区通道休息所仓库颜色黄色橙色蓝色灰色地板决定了地板的颜色后，其次要画线以区隔开它们。要点：（1）一般使用油漆，但也可使用胶带或亚克力板。（2）从通道和作业区的区隔线开始。（3）决定是右侧通行，还是左侧通行（最好和交通规则的右则通行一样）（4）出入口用虚线。（5）要注意的地方用虎纹（斑马线），（原则）《黄线为禁止踩踏》《区隔线是命线》画线放置线：放东西的地方就是放置所，标示这放置场的线就是放置线。特别以在制品放置场所与作业台等为对象。要点：(1)清出在制品的放置场。(2)作业台、叉车、灭火器的放置场所.(3)一般用黄线、不良品则采用红线或醒目的颜色。定置管理■要考虑将“物”放到某一个位置，而且还要研究为什么要放在那里，根据是什么，这就不简单了：①是否满足放置目的的要求；②是否能有利于提高生产效率和工作效率；③是否有利于安全生产；④放置物能否标准化，以及放置的方式和“物”的使用方法是否结合实际，是否适用。■以上都是制约条件，进行充分研究探索后，才能“定置”。定置管理检查与考核◆定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌有排必分类；按图定置，按类存放，账（图）物一致。◆必须建立定置管理的检查、考核制度、制定检查与考核办法，按标准进行奖罚，以实现定置管理长期化、制度化和标准化。◆定置管理的检查与考核一般分为两种情况：◆定置后的验收检查◆检查不合格的不予通过，须重新定置，直到合格为止。◆定期检查与考核◆定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。定置率的计算公式：定置率=×100定置图规定定置物品个数（种数）定置率■例：在某生产现场中必须处于定置状态的工具60种，现已全部处于定置状态，则其定置率为100%。如果有15种没有处于定置状态，则其定置率为75%。■把现场必须定置的“物”的类别定齐全，避免漏项。如现场的成品、半成品、原材料、在制品、不良品、机床设备附件、辅料、刀具、夹具、量具、工位器具、设备调整修理工具都是需考虑定置的“物”。然后清查被定置的有多少，数据要准确可靠。三定是整顿的关键如果你被问到所“整顿是什么？”整顿就是标准化一个出发点三个要点三定（1）知道（2）拿取（3)归还在那里定位有什么定名有多少定量3定谁都可以迅速的标准化实行看板作战目视的整顿从现场的看板作战开始做起和现场有关的看板有各种各样。工厂看板现场看板生产线看板工程看板细微的东西也要用看板作战生产线中有工序看板、机械看板，员工胸前挂着的厂牌看板要点：（1）看板要大且明显。（2）根据工厂、车间、生产线来改变看板颜色。机械记入名称和号码。（3）最好能从工厂的入口就能一目了然。看板管理六大好处1.明确管理状态，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。2.营造竞争的气氛。3.营造现场活力的强有力手段。4.展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。5.展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感。6.树立良好的企业形象，让客户由衷地赞叹公司的管理水平。工具由关闭式到开放式工厂的治工具放置场可以一眼就看见，吗？例如：卡扣、内撑。看不见的放置场会一下子就乱掉。（1）放在保管箱内的话就看不见了（关闭式）。（2）使具可以从外头一看就看清楚。（3）一眼就可以看得清楚工具放置的方法就叫做开放式。是否有因为没有决定卡扣、内撑的放置场而出现乱放在其它场所或工作台上面。（1）把现场的卡扣、内撑全部提出。（2）决定放置卡扣、内撑的场所和立体柜子。（3）将卡扣、内撑分清楚型号，使用时可以马上拿取。清扫3S将日常清扫成为顺序化点检的维持和改善彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。①目的使质量保持稳定。维持仪器及设备的精度。维持机器设备的稳定性，减少故障发生。创造清洁的工作场所。②主要活动对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。实施无垃圾、无污垢化。强化对发生源的处置和对策。④实施要点彻底贯彻清扫（点检）的原则。◆清扫：随时维持工作场所变得无垃圾、无灰尘，干净整洁的状态。将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染环境。◆目的：保持良好工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗。除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生，还能早期发现设备的异常、异音、异温、松动（如螺丝）等，以减少设备故障、减少工伤、防止品质不良，仅此提高效益、降低成本、确保安全卫生。以达到全员预防保养自主保养的目的。自己的机械要自己保护，自己的工具要随时保持清楚，这才是专业，清扫的最高境界系塑造“无故障率的工作场所”。清扫并非指单纯的打扫、扫除，而应当把它当做加工工序的一个重要部分。先用扫把清扫：不要的东西统统清除清扫就是将扫除工作做得彻底。你的工厂有每天清扫吗？1）决定清扫对象2）决定清扫担当：制作清扫担当平面图3）决定清扫方法A.清扫对象和清扫用具：清洁用具的扫把、拖把、抹布等清洁用具，给人的感觉就